末端电磁搅拌对LX80铸坯质量的影响

来源 :2016年全国炼钢-连铸生产技术会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:wanglq2009
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  通过试验和模拟研究对大方坯末端电磁搅拌工艺参数进行了优化.数值模拟结果表明,末端电磁搅拌能够降低铸坯液芯的温度梯度,有助于促进铸坯的同时凝固.当电磁搅拌电流为600A,频率为6Hz 时,液芯底端的最大温差约为1.79℃,为无电磁搅拌情况时的49.3%;根据优化结果对电磁搅拌工艺参数进行调整,铸坯的缩孔数目明显减少、最大缩孔直径减小.
其他文献
本文运用连铸坯低倍酸蚀法、钻孔取屑化学分析法、原位分析法、金相检验四种方法,全面了解65Mn 连铸薄板坯的中心成分偏析分布情况,分析65Mn 连铸薄板坯中心偏析的形貌特点,研究连铸坯中心偏析对板材偏析的影响。
会议
福建福欣钢铁公司渣处理车间没有配备专业除尘设施,导致工作环境粉尘较大、工作环境不良.2015 年2 月份由我公司设计实施的改造项目中,采用了塑烧板除尘设备,理想运行时排放空气含尘量小于20ppm.投入使用以来,烟尘气排放明显减少,且保证持续优良除尘效果,改善了工作环境.
本方法利用全自动分析系统中的HB3000 型磨样机和ARL4460 型直读光谱仪等设备,实现了炼钢过程试样中氮含量的全自动检测.试样的接收、制备和分析过程均由设备自动完成,无需人工操作.通过实验发现,由于铣刀片和砂带的磨损造成的试样纹路变化,会对分析结果产生明显的影响,因此采用杯型砂轮制样.直读光谱仪所用氩气经过两级净化器的净化,氮元素分析谱线波长为149.26nm,光源条件采用Fe11,积分时间
本文结合邯钢邯宝冷轧厂冷轧板表面线状夹杂缺陷分析,识别了浸入式水口耐材熔损是导致缺陷的原因。利用扫描电镜微观分析,发现线状夹杂缺陷起皮处存在嵌入基体的颗粒状非金属氧化物,属于浸入式水口锆质耐材熔损、剥落所致。为防止此类夹杂缺陷的发生,从炼钢耐材管理、水口材质检查及烘烤等方面制定系列措施,并取得了良好的效果。
鞍钢炼钢总厂厚板坯300mm 厚断面拉漏钢预报系统为直接从230mm 厚断面移植使用,在使用过程中存在报警率和误报率偏高现象.通过对300nn 厚断面的漏钢预报系统灵敏度等参数的优化试验和部分钢种的工艺参数进行改进,300mm 厚铸坯生产时报警率和误报率有明显降低.300mm 厚板坯铸坯质量得到改善.
在常规ASP 薄板坯连铸机生产过程中,一冷强冷却、较小的弧形半径直接影响铸坯角部质量。在薄板坯连铸机组上线应用倒角结晶器,倒角铸坯在连铸矫直区角部温度可以提高100℃以上,能够避开钢的高温低塑性区,有助于控制角横裂纹缺陷。
涟钢CSP 线基板SPHD 对冲压性能和表面质量要求较高,针对CSP 基板夹杂降等比例比较高,取样分析夹杂降等的主要原因,主要是钢水中在塞棒位置蓄积铝酸钙脱落和保护渣卷入所致,通过控制转炉终点、防止过氧、下渣,保证LF 进站酸溶铝,精炼炉快速渣白渣,采用高碱度、高A12O3 精炼渣,争取一次补铝,保证喂钙线前软吹时间大于8 分钟,LF炉出站镇静时间大于15 分钟以上,做好连铸开浇前中间包吹氩、加硅
邯钢CSP 通过优化连铸中间包结构、耐火材料使用、浇注工艺和严格烘烤制度等措施,使中间包耐材寿命实现了长寿化生产应用,2015 年平均连浇炉数实现21.4 炉/浇次,最高炉数突破29 炉,为公司生产创造明显的质量效益和经济效益.
在ANSYS-CFX13.0 软件平台上,采用欧拉-欧拉法,针对各断面连铸结晶器采用不同类型水口的工况,在各拉速条件下分别建立模型进行数值模拟研究,并用现场生产过程的实际液面波动曲线进行了验证.通过研究,我们发现:在1200mm 断面,使用凹型水口时结晶器液面波动较小;在1500mm 及1800mm 断面,使用凹型水口时结晶器液面波动较大.
传统出钢温度制定存在各工序温降的刚性叠加而导致出钢温度高。通过钢包盖在线测温系统开发,钢包与中间包侧壁、底部埋偶测温,物性参数精确测试,以及基于测温与非定常物性参数的温降模型开发与校核,进行钢铸界面钢液温降系统诊断。最后,提出一套钢液温降在线预测系统,其能够克服钢包上表面散热计算和试验测温数据样本局限性,为班组制定出钢温度提供较为精确的依据。