【摘 要】
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本文从浸出、萃取、电解及水解沉淀工艺进行研究制取电解Cu、Ge精矿、Ga精矿，找到了适用于生产的工艺流程，达到了从该置换渣中分离提取Zn、Cu、Ge、Ga的目的。从含Zn、Cu、Ge、Ga物料中综合回收Zn、Cu、Ge、Ga,采用两次H2SO4氧化酸性浸出,一次浸出液用CP180或N902萃取分离铜,萃余液用铁屑还原Fe3+,再用N235萃取Ge或单宁酸沉Ge,残液再进行中和水解沉Ga,沉Ga后液
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本文从浸出、萃取、电解及水解沉淀工艺进行研究制取电解Cu、Ge精矿、Ga精矿，找到了适用于生产的工艺流程，达到了从该置换渣中分离提取Zn、Cu、Ge、Ga的目的。从含Zn、Cu、Ge、Ga物料中综合回收Zn、Cu、Ge、Ga,采用两次H2SO4氧化酸性浸出,一次浸出液用CP180或N902萃取分离铜,萃余液用铁屑还原Fe3+,再用N235萃取Ge或单宁酸沉Ge,残液再进行中和水解沉Ga,沉Ga后液送电锌系统净化回收Zn.沉Ga渣用HCl溶液浸出、TBP萃取、(NH4)2SO4反萃Ga,反萃液经水解沉淀制取含Ga3％以上的Ga精矿,再用NaOH溶解、电解金属Ga.
其他文献
提取有价金属锗、铋后的湿法冶炼渣中仍含碲,采用常规工艺碱性浸出,碲浸出率小于10％;采用硫酸和氯化钠体系双氧水浸出,碲浸出率小于79％.为了保证充分回收废渣中的碲，并降低生产成本，从某含碲废渣中氧化浸出碲的试验研究，提出了常温硫酸体系中用高锰酸钾氧化浸出工艺。试验结果表明，浸出5h，碲浸出率达到92%，结果较好。碲资源较少，能否提高碲的浸出率，提出采用加压氧化浸出工艺，经过试验探索，浸出2h后分析
本熔铸工序是湿法炼锌生产的最后工序，是采用工频感应炉将锌片熔化后浇铸成锌锭。文阐述作者通过对锌熔铸直收率影响因素的分析,并采取了强化生产管理及降低锌灰含锌等措施,使熔铸直收率有所提高,为企业创造了很好的经济效益.通过对影响熔铸直收率因素进行分析后，采取的改进及控制措施经生产实践验证得出，提高熔铸直收率的有效措施为：工频感应炉的渣层厚度控制2～4cm，炉温控制460～490℃为宜：加入氯化铵1～1.
本文针对本厂电锌生产线自建成投产多年来工频感应炉产出的锌浮渣由于金属锌及氯含量偏高,不能直接作为湿法炼锌原料返回生产系统投入使用,而低价销售的状况,加之随着电锌产能的提升及原料的日趋紧张,将锌灰返回炼锌系统做为原料使用已是形势所迫.为此,公司组织相关专业技术人员通过大量的实验研究及摸索,经过锌浮渣处理方式的改进,最终将采用球磨摇床处理后分离出来的锌灰,再经过两次湿法碱洗脱氯后,直接用废液浸出进入电
笔者结合多年的生产实践,通过对在湿法炼锌生产过程中出现的影响电流效率的原因进行分析、总结,找出了一些电流效率低的关键因素,并采取相应的对策和措施,通过采取这些措施,使电流效率得到明显提高.针对湿法炼锌电解工序出现问题采取的措施主要有以人为本，竞争上岗、提高电解液纯度、改善极板状况、通过技术革新，消除和减少系统漏电损失、通过工艺改造，解决因系统体积不平衡影响电解过程周期管理和夏季电解过程槽温难控制的
湿法炼锌厂中和工序是杂质脱除的重要工序,杂质脱除程度关系到整个湿法炼锌生产的稳定与否。本研究主要针对影响中和工序的相关因素并创造性的提出不同技术参数进行小型试验,通过试验研究找到对中和工序脱杂率影响较为关键的技术条件,投入生产运行并得到验证。中和作业过程中在液固比、前后液酸度、搅拌强度等保持固定条件不变的情况下，中和脱杂的理想技术条件是作业温度70-80℃、作业时间2-3.5小时、加入硫酸钠量为溶
本文主要针对湿法炼锌焙烧硫化锌精矿时,流态化沸腾炉连续作业时间短,对生产的连续性和计划性造成影响.对此,笔者结合云南永昌铅锌股份有限公司多年来对延长流态化焙烧炉连续作业时间的生产实践.主要从操作员的操作情况、罗茨鼓风机消声器、风帽的选择、冷却设备冷却用水的改进、流态化焙烧炉床抹面层耐火材料的改用和入炉物料的控制六个方面进行探讨.目的是为解决生产中出现的间断性对生产造成影响,以达到高产稳产.
本文针对全部使用自产喷吹锌粉,锌水解的第二段净化存在难压滤问题,在试验室模拟条件下,系统地研究了锌粉粒度、溶液Mg含量、溶液Si含量对第二段净化过滤速度的影响,并得出相应的结论,与生产现象对应,能较好地指导生产。喷吹锌粉粒度对过滤速度有影响，应尽量减少+200目粒度的比重，以-320目为佳；影响过滤的因素较多，本次试验主要发现和考察了中上清质量、锌粉粒度、溶液含Mg、溶液含Si02，经试验对比：影
本研究采用的阳极泥来自国内某厂粗锡电解车间，针对锡阳极泥碱性加压氧化浸出过程展开研究,考察了NaOH浓度、反应温度、时间、氧分压和液固比对碱性加压氧化浸出过程的影响.研究结果表明,在最佳条件下,即NaOH浓度为2.5mol/L、反应温度为130℃、反应时间为1.5h、氧分压为1MPa、液固比为7∶1,锡和砷的浸出率分别能够达到92.10和97.49,此时铜、铅和铟也有不同程度的浸出,锑、铋、银等有
本文从工程设计的角度出发,对铜电解大型设备的国产化、乙烯基树脂混凝土电解槽的应用、电解厂房的土建、通风系统、工艺方案等多方面进行了对比分析,对铜电解厂房的优化设计提出了一些建议.电解车间除完成基本生产功能外，旅游、参观等功能也越来越成为一种需要，这要求工程设计者、生产实践者共同努力，大胆创新，充分借鉴国内外有色金属冶炼的成功案例。
目前，工业上主要从铜电解阳极泥中提取磅，是铜冶炼的副产品。本文介绍了目前碲综合回收的主要工艺进展,并且详细介绍了某铜冶炼企业铜阳极泥回收碲项目的工程实践.．采用主要工艺流程为：硫酸中和→盐酸溶解→还原→脱硒→氧化→造液→电积→干燥→真空提纯→铸锭后得到产品碲锭。该工艺碲的总回收率＞90％，得到商品级碲粉，且该具有工艺流程短、对原料的适应能力强，工艺条件易于控制，生产成本低，碲产品质量稳定等优点。