20 t电弧炉冶炼工艺优化技术措施

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针对莱钢特殊钢厂20t电弧炉冶炼过程中存在的挂料现象、冶炼周期长、电耗高、氧气利用率低、炉衬渣线侵蚀严重、炉衬寿命低等问题,采取了入炉废钢结构优化、铁水热装、优化供电制度、泡沫渣埋弧操作、炉门氧枪供氧技术、油氧助熔技术和炉衬喷补技术等,使20t电弧炉冶炼周期缩短26min。变压器利用系数提高41.51%,炉体寿命提高286炉次,保证了连铸的顺行。
其他文献
采用转炉-连铸工艺,通过优化冶炼、连铸、轧制各控制点的操作,成功开发了45优碳圆钢,其理化性能均达到标准要求,为我公司优质碳素结构圆钢新产品形成系列化奠定了坚实基础。
对大容量中间包控流装置的作用进行了三维流体动力学比较研究。数值模拟和计算结果表明,大容量中间包设置合理的堰与坝一样能明显地改善其中钢水的流动模式,能有效地控制入口强湍流、增加表面水平流和避免包底沟流。和中小型中间包一样,控流装置对于大容量中间包同样具有活化钢水和提高精炼效果的积极作用。
通过对首钢72A LF-VD精炼过程钢液中酸溶铝、总氧和夹杂物进行系统的分析,得出了钢液中酸溶铝与总氧的变化规律,衡量了精炼效果。结果发现,合金中铝和喂丝是导致钢中酸溶铝增加的一个重要原因;精炼后钢中非金属夹杂物大多呈脆性。并针对以上问题提出了意见。
在帘线钢的冶炼过程中,对夹杂物中MnO含量的变化进行了研究,并且通过热力学计算对MnO-SiO2-Al2O3系夹杂物的生成条件进行讨论,结果表明生产以下成分的帘线钢冶炼过程中,钢液中低氧势,高[Ca]含量和高碱度精炼渣不利于生成MnO-SiO2-Al2O3类夹杂物。
本文通过新兴铸管股份公司炼钢部转炉-钢包吹氩-小方坯连铸工艺过程中,钢中[O]、[N]和夹杂物的取样分析。确定了钢中气体和夹杂物含量及其分布情况。利用Stokes公式计算、分析了钢中夹杂物的上浮时间及来源。研究结果为制定合理的45钢生产工艺提供了基础。
以高碳硬线钢为例,对φ6.5mm盘条中CaO-SiO2-Al2O3类夹杂物的成分和沿轧制方向的形貌进行分析,并计算了CaO-SiO2-Al2O3类夹杂物的变形率,进而研究了CaO-SiO2-Al2O3类夹杂物的成分对其变形率的影响。研究结果显示,CaO-SiO2-Al2O3类夹杂物的变形率λ受夹杂物中CaO/SiO2值、Al2O3含量和MnO含量的影响,并找出了塑性最好的成分区域。
本文对杭钢EAF-LF-CC流程的氮含量的变化进行了分析,讨论了各工序的氮含量的变化趋势和幅度,并结合工厂生产工艺条件,分析了对钢中氮含量变化的影响因素。
本文从氮在钢液中的危害出发,综合论述了脱氮的各种理论和主要的脱氮动力学模型。 介绍了电弧炉炼钢生产中常用的脱氮方法,结合当前电弧炉生产低氮钢的工艺流程,分析了防止吸氮的工艺措施。
在500g钼丝炉及10 kg感应炉内进行硫容量热平衡及脱硫试验研究,结果表明,高硫容量(1gCs值在-1.6~0.5)CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2系(A系列顶渣)+CaQ-BaO-CaF2系(B系列喂线渣),适于极低硫钢([S]≤0.0005%)的精练脱硫,硫的平衡分配系数可达633以上。
通过对杭钢电炉炼钢厂Cr40钢生产过程各工艺环节系统取样,采用金相显微镜、大样电解和常规化学分析等方法对Cr40钢洁净度进行了系统研究,分析了LF精炼炉、中间包、结晶器、非稳态浇铸等对洁净度的影响,找出了现有生产工艺中影响Cr40钢洁净度的主要因素,并提出了相应的工艺改进措施。