提升空分装置氮气系统的安全管理

来源 :第二十二届全国大型合成氨装置技术年会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:seven16
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由于合成氨装置技术改造装置不断增加,及500万吨炼油项目的投产,增加了氮气的用量,加重了氮气系统在生产操作与管理中的难度,通过分析制定了加强安全培训,确保氮气压缩机负荷可控,及时消除漏点,整改大气排放等优化处理措施.在化工企业的生产中,安全与效益是生产最重要的目标与追求,安全与效益既需要保持装置的稳定生产,又要求在实际生产中挖潜增效,这两方面都需要对装置的生产原理以及工艺过程有着透彻准确的理解。
其他文献
合成氨装置2014年开展了一段转化催化剂更换工作,在充分准备后,克服重重困难,顺利完成了旧催化剂卸出及新催化剂装填工作,为今后催化剂更换积累了宝贵经验.旧催化剂使用真空抽吸方式卸料,设备为原有的18.5 kW小抽吸泵,以及施工方携带的75 kW水环真空抽吸泵。2014年6月25日9:00开始设备安装.17:00将小抽吸泵吊装上一段转化炉顶并组装完成。6月26日9:50开始抽吸催化剂,平均2h抽1根
对年产26万吨甲醇装置首炉甲醇合成催化剂失活较早的现象以及在卸出催化剂过程中发现的问题进行原因分析,根据工艺实际情况提出优化改进措施:合成塔顶部加装脱硫剂,改造合成塔分布器,顶部装φ50 mm瓷球并用双层丝网固定,取消在下管板上装5cm瓷球。
分析氨合成催化剂在开车升温阶段,出现升温缓慢、活性下降的现象,找到催化剂中毒的原因,并排查出锅炉给水预热器泄漏.通过采取相应措施,缓慢提高电加热器负荷,保持电加热器处于工作状态,电加热器一旦跳车,则合成塔升温将从头开始,催化剂将被反复氧化。控制入塔气量为最低,入电加热器流量控制在4.5~5.2 t/h。控制氢氮比为72%~75%.较高的氢氮比有利于还原被氧化的催化剂。出合成塔的气体通过不凝气放空阀
介绍水循环流程,统计近几年由于合成氨装置气化炉水循环故障而引起的合成氨装置停车事件,重点阐述关于水循环装置中气化炉激冷环补水,冷凝液泵二系列至工艺冷凝液进口流量控制阀跨线,烧嘴冷却水罐溢流,炭黑洗涤塔的技术改造.
化工企业基层生产单位要从大修项目确认、工艺交出、运行班组管理、票证管理等方面阐述了大修的准备过程,确保大修实效性强,工艺交出彻底,班组人员及票证办理有序,实现大修后的一次开车成功.
通过对安全仪表系统功能安全完整性进行分析,有助于提高装置的本质安全水平和运行稳定性.以德士古水煤浆气化装置安全联锁回路为例,介绍安全仪表系统功能安全完整性评估分析的方法及应用,为同行业系统性评估提供了思路.安全仪表功能安全完整性等级评估分析是将保护层分析与故障树分析相结合,定量的对安全仪表功能完整性进行评估,以提高安全仪表功能安全水平和过程安全控制能力,避免事故发生。
班组是企业生产的最基本单位,也是企业效益和安全管理的最终落脚点,班组建设的好坏直接影响着企业各项经济指标的实现.只有在日常工作中切实加强班组安全建设,才能为员工创造一个良好的工作环境,激发他们的工作积极性和创造性.安全管理要做到风险预知,作业标准化。就是预先知道作业过程中存在的危险源,进而采取措施,控制风险,保障安全。实践证明,班组开展风险预知活动是安全工作之法宝。
针对渭化集团三期甲醇装置,通过不断增加煤浆制备过程中的添加剂浓度.使所制煤浆的浓度由初始时的60%~61%提高至620%~63%.增长幅度达到2%~3%.同时其黏度在低于500 mPa·s的较低水平下逐渐降低.进一步改善了煤浆的流动性,添加剂耗量也由0.83 t/h减少至0.28 t/h.下降幅度高达66.3%。此外,该举措不仅对合成气中各有效组分的含量进行了优化,使之更有利于后续甲醇合成反应的进
年产26万吨甲醇酸脱工序自2012年6月原始开车以来,通过对净化气中CO2含量不足的原因分析,了解了洗涤甲醇量及二、三段洗涤甲醇温度对净化气中CO2浓度有很大的影响。在今后操作中,通过对洗涤甲醇量及段间温度配合调节,控制净化气中适宜的CO2含量以满足合成甲醇系统进气需求,以实现提高甲醇产量、延长甲醇合成催化剂使用寿命的目标,使装置更加经济、合理运行。
针对联醇装置自开车运行以来时常出现精甲醇酸度超标的现象,分析甲醇酸度超标的原因,提出优化工况,控制甲醇酸度的措施.研究表明,影响甲醇合成过程的因素主要有催化剂的性能、温度、压力、空速、原料气的组分等。精馏工序预精馏塔碱的加入量、塔釜温度、不凝气温度、回流槽温度等参数直接影响甲醇产品的酸度,在生产过程中应进行优化。控制主精馏塔的回流比与压力,防止主精馏塔出现负压、降低甲醇合成各类副反应和减少水的生成