【摘 要】
：
本文主要研究了“EAF—LF—CSP”工艺生产集装箱板用耐候钢的全过程,特别关注了冶炼过程中非金属夹杂物的演变规律.对冶炼过程全程取钢样和渣样,分析了钢样和渣样的化学成分；并对过程钢样进行大样电解,采用SEM-EDS系统地分析了钢样中非金属夹杂物的形貌和成分.实验结果表明：本试验工艺路线下,SPA-H钢铸坯中T[O]能够控制在0.001％ ～0.0015％,在钢纯净度控制方面达到了超低氧的水平.冶
【机 构】
：
School of Metallurgical and Ecological Engineering , University ofScience and Technology Beijing , B
论文部分内容阅读
本文主要研究了“EAF—LF—CSP”工艺生产集装箱板用耐候钢的全过程,特别关注了冶炼过程中非金属夹杂物的演变规律.对冶炼过程全程取钢样和渣样,分析了钢样和渣样的化学成分；并对过程钢样进行大样电解,采用SEM-EDS系统地分析了钢样中非金属夹杂物的形貌和成分.实验结果表明：本试验工艺路线下,SPA-H钢铸坯中T[O]能够控制在0.001％ ～0.0015％,在钢纯净度控制方面达到了超低氧的水平.冶炼过程中总氧和氮含量变化趋势类似,均保持相对稳定.在LF精炼前期夹杂物主要为钙铝酸盐及少量氧化物,随着精炼的进行,氧含量进一步降低,夹杂物中出现硫化物,这些硫化物与钙铝酸盐夹杂物结合形成双相夹杂物,尺寸较大,形状近似球形.
其他文献
通过LF渣面加铝深脱硫试验表明,每炉加铝量为270 ～ 300kg时,LF精炼10min后炉渣中(FeO+MnO)含量就降低到2％以下,精炼过程钢液中的硫含量随炉渣中(FeO+ MnO)含量的降低而迅速降低.当炉渣中CaO/Al2O3为2.3～2.5,MI指数为0.4～0.6时,脱硫效果最好,精炼结束时钢液中的硫含量为0.0006％～0.0008％之间.而当钢液中酸溶铝含量超过0.03％时,其含量
本文对某钢厂六流T形中间包注流区控流／导流装置对钢液流动状态的影响进行了数值模拟分析.计算比较了两种中间包内钢液流动特性的变化与差异.结果表明：注流区设置高挡墙和合适的导流孔后，中包出口各流钢液的流动路线明显增长，对应的停留时间相应增加，且钢水至各流出口处停留时间差异和温度差异均大大减小，死区比例可降低20.7％.
为提高连铸结晶器的使用寿命，对铜管的标准、设计、加工制造、生产使用过程中遇到的常见技术问题进行了深入的分析和探讨；根据多年的生产经验，提出了一些有益的建议；并从生产应用效果的角度分析了结晶器设计与铸坯质量的关系。
本文通过对首钢三炼钢2号矩形坯连铸机使用的各种保护渣性能与成分之间的关系,运用SPSS软件得到相应数学模型.得出结论,即提高保护渣碱度,增加渣中MgO、F-含量能够显著升高熔化温度,但F-加入量超过6％后,熔化温度随F-含量的增加而减小.降低保护渣黏度作用大小排序为：F-＞ R( CaO/SiO2)＞MgO.熔速随CaO、SiO2和MgO含量的增加而增加,CaO、SiO2对熔速的影响相比MgO而言
通过扫描电镜能谱分析，得出了四种轴承钢保护渣所含有的具体元素，再经过化学分析，测出了保护渣的化学成分含量。四种轴承钢保护渣成分含量各不相同，有的Na2O含量较高，有的MgO含量较高，有的Al2O3含量较高。在此基础上测出了其两个基本物性：熔点和黏度。
通过向结晶器内加入硫元素，采用硫印法以图片的形式直观地调查结晶器至出结晶器后一段距离的坯壳厚度的变化，分析坯壳厚度横纵向不均匀变化的原因，为结晶器冷却的优化提供理论依据。研究表明，大方坯纵横向坯壳厚度都不均匀，内弧侧冷却不均严重，铸坯的菱变和凹坑等与坯壳厚度不均有关，铸坯从结晶器出口至足辊段回温过程中坯壳由30mm左右减为15mm上下，这是值得重视的问题。
本文在分析研究大方坯连铸机辊列设计的一般方法的基础上，开发了一个通用的大方坯连铸机辊列布置的计算机辅助设计软件。通过输入基本参数，如铸坯断面、矫直方式、矫直点数等，即可计算出铸机的辊列布置尺寸表及变形表，并绘制坯壳应变的变化趋势图。利用本软件设计结果与先进大方坯连铸机辊列布置进行比较，设计结果与实际连铸机辊列布置情况一致，符合设计的基本要求，且很好地满足了对铸坯变形控制的要求。
在实验室中利用管式电阻炉对钢液Ti-Al复合脱氧进行了研究,实验过程中向钢液加入一定量的Ti、Al合金控制成分,调节合适的冷却速度来控制夹杂物的形成.通过光学显微镜和扫描电镜对诱导生成针状铁素体的Ti-Al复合夹杂物进行了分析.实验结果表明：控制钢液中Ti和Al含量,能大量生成大小为2μm左右且呈球状的Ti-Al复合夹杂物.在一定的冷却速率下(10℃/s),发现这些夹杂物能诱导生成晶内针状铁素体(
为了研究304不锈钢冶炼过程中AOD、LF炉、中间包、板坯中非金属夹杂物的变化，分析了AOD、LF炉、中间包过程中的T[O]含量和夹杂物的成分.并通过高温实验模拟了不同渣系对硅酸盐夹杂物的吸附情况.实验结果表明：304不锈钢AOD-LF-TD处理过程中，夹杂物的总量逐渐减少，夹杂物的主要类型为CaO-Al2O3-MgO-SiO2.高温实验表明较高的炉渣碱度对吸收钢中大颗粒硅酸盐类夹杂物有利.
在对铸坯质量缺陷类型及其主要影响因素分析总结的基础上，针对某特钢厂大方坯铸机生产与产品质量现状，确定以其常见内部缺陷(角部内裂、中间裂纹和中心裂纹等)为研究对象，利用BP神经网络建立了该三种典型缺陷的预测模型。基于冶金理论和连铸生产大量历史数据的统计分析，提炼出影响以上三种内部缺陷的15个主要工艺参数，进而提出15 -20-3的预测模型网络拓扑结构。采用生产现场数据制作了预测模型的训练样本集和测试