从压铸生产厂家的角度,综述了压铸生产的基本过程及各个工序的主要影响因素,同时结合实际生产,对重要量化指标、检测评价标准作了简要介绍,并且对主要问题、关键技术与参数进行了阐述。汽车用铝合金压铸件主要分布在发动机、变速箱、转向器等几大总成上。发动机类铝合金压铸件不但要求铸件具有良好的力学性能和散热性能，而且要求铸件具有较高的致密性和密封性，以避免发动机出现泄漏等功能性故障。铝合金缸体生产基本流程如下：铝液准备→压铸→切边→检查→清理→热处理→检查→（抛丸）一粗加工→密封检测→（浸渗）→精加工→（浸渗）→组装。 缸体生产过程中，要重视设备、模具、工艺等方面的综合考虑。设备上应该向生产自动化、模块功能集成化看齐，尽量减少后序清理工作。模具方面应高度重视模具的定期维护保养，努力做好提前更换与快速更换。工艺方面应注意工艺的合理性，既满足生产质量需要，又有利于保护设备模具。缸体制造技术方面，应尽量满足真空、冷却水等的要求，保证模具温度和缸体内部质量。真空可以采用多种方式进行，使用提前控制的同时可结合使用铝液接触控制。模具冷却水效果的好坏取决于冷却水的控制以及水管的堵塞情况。定点喷涂在于更精确地改善模具温度场，必然对压铸过程中温度的监控提出更高要求。缸体生产过程是多方面因素共同影响的，压铸生产厂家应高度重视各项性能的检测，以实现缸体生产工艺、设备、模具的优化，达到持续提高缸体质量的目标。