【摘 要】
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本研究采用非水溶液电解法提取了Ti、Nb稳定化超纯铁素体不锈钢中的夹杂物和析出物,采用场发射扫描电镜观察了其形貌并结合能谱仪分析了其成分.结果表明：高钛型铁素体不锈钢中的夹杂物多为立方结构的碳氮化钛或树枝状的钛氧化物夹杂；Ti,Nb双稳定化铁素体不锈钢中,夹杂物核心由钛氧化物与氮化钛复合而成,棱角上包裹碳氮化铌；高铌型铁素体不锈钢中夹杂物为十字状或树枝状NbC.利用热力学数据计算了Ti稳定化铁素体
【机 构】
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Key Laboratory for Ferrous Metallurgy and Resources Utilization of Ministry of Education,Wuhan Unive
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本研究采用非水溶液电解法提取了Ti、Nb稳定化超纯铁素体不锈钢中的夹杂物和析出物,采用场发射扫描电镜观察了其形貌并结合能谱仪分析了其成分.结果表明：高钛型铁素体不锈钢中的夹杂物多为立方结构的碳氮化钛或树枝状的钛氧化物夹杂；Ti,Nb双稳定化铁素体不锈钢中,夹杂物核心由钛氧化物与氮化钛复合而成,棱角上包裹碳氮化铌；高铌型铁素体不锈钢中夹杂物为十字状或树枝状NbC.利用热力学数据计算了Ti稳定化铁素体不锈钢中复合夹杂物的析出顺序以及TiN的析出时机.计算表明：本实验控制的铁素体不锈钢成分条件下TiOx-TiN复合核心中钛氧化物为Ti2O3.随着温度的降低,Ti、N元素在钢液中出现偏析富集,在钢液凝固过程中生成TiN,降低钢液中的N含量可以推迟TiN的析出时机。
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实验研究了不同因素对Al2O3棒在CaO-SiO2-Al2O3-MgO-CaF2五元精炼渣中溶解速率的影响.Al2O3棒在精炼渣中溶解过程的限制性环节是其向精炼渣基体的传质,Al2O3溶解速率随着旋转角速度的提高而增大.升高温度、降低精炼渣碱度和精炼渣中初始Al2O3含量,有利于提高精炼渣吸收Al2O3的能力.实验得出Al2O3溶解过程的表观活化能,精炼渣中Al2O3含量越高,Al2O3溶解过程的
以七流连铸T型中间包为原型，采用1∶3的几何相似比建立中间包的物理模型.保证几何相似和动力相似的条件下，采用气幕隔墙与导流隔墙进行了中间包结构优化水模实验.结果表明，气幕挡墙与常规控流装置配合可以有效的改善中间包内的流体流动特性.采用气幕隔墙与导流隔墙组成的最佳中间包结构4个流平均的最小停留时间均值为40.5s、平均停留时间均值为406.5s、峰值浓度时间均值为222.5s、死区体积均值为18.7
为考察板坯连铸电磁制动工艺,以水银为实验工质,通过物理模拟实验研究电磁制动下,板坯结晶器内金属流动及其影响规律.实验通过超声多普勒测速仪(ultrasonic Doppler velocimeter,UDV)获取不同电磁制动方式、水口浸入深度和结晶器宽度下的液流特征,以此分析水口出流、液面流,以及结晶器窄壁区域竖直流等随电磁制动和连铸工艺的变化规律.实验表明,在单条型电磁制动Electromagn
本文建立了描述60＃钢160mm×160mm方坯连铸凝固末端电磁搅拌过程的数学模型,并采用红外热成像仪和CT-3型特斯拉计验证了模型的准确性.计算模拟了60＃钢连铸方坯凝固过程液芯厚度变化、电磁搅拌搅拌作用下铸坯内部电磁场的分布和钢液流动,并通过现场工业试验进一步优化确定了最佳凝固末端电磁搅拌工艺参数.研究结果表明：60＃钢凝固末端电磁搅拌器最佳安装位置为距离结晶器弯月面8.2m,搅拌电流为380
针对40Cr大方坯连铸工艺条件，本文建立了二维非稳态传热模型，利用射钉实验结果修正传热模型，分析了工况配水及优化冷却制度下铸坯凝固传热行为。计算结果表明：(1)工况配水条件下，二冷一区、二区回热速率偏高，铸坯出结晶器的坯壳厚度较厚，有减小的余地；(2)随距铸坯表面距离的增加，铸坯内的温度梯度逐渐减小，到铸坯中心区域，温度梯度差异很小；(3)随距弯月面距离的增加，在铸坯表面中心到铸坯中心连线上某一相
本文针对特定设计的电磁制动器(EMBr)应用包含钢液流动、传热和电磁场的三维耦合非稳态数学模型，计算了Compact Strip Production(CSP)薄板坯结晶器内钢液在电磁制动作用下的传输行为，其中考虑了制动器形状对磁场的影响。结果表明：电磁力改变了铸坯液相穴内钢液流场，对钢液起到制动作用；搅拌器产生的磁场不均匀，随空间位置而变；电磁制动可有效抑制射流对熔池的冲击，但电磁搅拌器的工作参
研究了不同条件之下矩形感应器内部磁场的分布。结果表明，矩形感应器内部磁感应强度分布不均匀，感应器夹角处磁感应强度最大，中心轴线处最小，且两处磁场分布规律也不相同。结晶器对磁场有一定的屏蔽作用，结晶器内部点位处磁感应强度与放结晶器之前比较明显减小；结晶器对磁场的分布规律也有影响，结晶器内部点位的磁感应强度分布变得均匀。功率增大，能增加感应器内部磁感应强度，但却使得感应器磁场分布均匀性降低。为使磁场均
混合-澄清槽是溶剂萃取法分离稀土元素的核心装置，目前的研究多是从改变槽结构方面入手，没有突破重力澄清的瓶颈。而本文则在澄清室增加搅拌装置，通过考察不同条件下的油相夹带以衡量水油两相分离效果。实验结果表明，缩小澄清室体积后，适当的搅拌转速、离底距离和环盖尺寸等条件均有利于两相分离。
由沈阳铝镁设计研究院引进并改造的新型Intermig搅拌桨，与普通斜叶桨相比，在改善槽内搅拌效果的同时也大大降低了功率消耗。针对现有的种分槽设备，对改进Intermig桨的搅拌性能做了水模型实验研究。通过对槽内固体颗粒悬浮与分布以及功率消耗情况进行相似放大物理模拟得到，在相同的实验条件下(搅拌转速、桨径与槽径比D/r以及离底距离与槽径比C/T)，经相似放大后槽底部以及轴向固体颗粒浓度分布更加均匀，
连铸结晶器保护渣渣膜结晶矿相对铸坯润滑、传热有重要影响，保护渣化学成分又对渣膜矿相成分有决定性影响.采集河北联合钢铁集团唐钢第二钢轧厂一号连铸机保护渣渣膜，对应浇注钢种为Q345B、Q235B.对渣膜进行宏观观察；采用X-射线衍射手段，分析保护渣渣膜矿相成分：采用偏光显微镜，观测渣膜微观结构，分析渣膜微观结晶矿物、玻璃相分层结构.总结保护渣原渣化学成分对渣膜矿相形成影响规律，为连铸结晶器保护渣研发