论文部分内容阅读
重点分析了承钢脱硫扒渣系统设备存在的问题，并对其进行了系统改造，运行后效果良好，对钢铁企业脱硫扒渣系统设备的设计与应用有一定的参考价值。
脱硫扒渣系统设备优化与改进
【摘 要】
：
重点分析了承钢脱硫扒渣系统设备存在的问题，并对其进行了系统改造，运行后效果良好，对钢铁企业脱硫扒渣系统设备的设计与应用有一定的参考价值。
【机 构】
：
Hebei iron and Steel Group Chengde Steel Corp Chengde city 067002
【出 处】
：
2012年全国炼钢-连铸生产技术会
【发表日期】
：
2012年10期
其他文献
本文简要介绍了重钢新区钢渣综合利用的现状和国内钢渣综合利用情况，并针对重钢新区钢渣利用存在的问题提出了建议，并提出重钢新区钢渣资源利用方向。
本文介绍了迁钢的生产工艺特点、设备状况、产品结构及控制技术，讨论了洁净钢的生产工艺，通过研究找到控制钢中碳、氧、磷、硫、氮、氢和非金属夹杂物的主要环节和影响因素，经过不断的总结、创新，形成了符合自身特点的完整的洁净钢生产平台。
与电炉流程相比,转炉流程生产轴承钢具有铁水洁净度高、产品质量好、生产效率高、生产成本低等主要优点.本钢炼钢厂采用转炉-精炼(LF+ RH)-矩形坯连铸生产GCrl5,其化学成分全部达到本钢制定标准要求,其中有害元素[Ti] =25 ×l0-6,[Ca] =2×10-6,[O] =8×10-6、[N] =38×10-6、[H] =0.8 ×l0-6,均优于GB/T18254-2002标准要求,满足瑞
介绍了转炉滑动水口挡渣机构和自动下渣检测系统,在100t转炉上采用滑动水口挡渣出钢工艺代替原有的挡渣塞挡渣出钢.研究表明,采用滑动水口挡渣出钢时,挡渣成功率为100％,渣层厚度仅为27.3mm,吨钢下渣量为5kg,与原有采用挡渣塞出钢相比,渣层厚度减少了5.8mm,吨钢下渣量减少1.5kg；同时,降低了出钢过程脱氧剂和合金消耗量.转炉实现少渣出钢,为冶炼高品质钢种及降低原料消耗提供技术保障.
开发的铁水预处理脱钛新技术成功的应用到实际生产中，铁水中的硅、锰、碳、磷在脱钛的同时都存在被氧化的可能。热力学计算和热模拟实验表明，铁水温度越低越有利于脱钛反应的进行。脱钛时，铁水中硅含量随钛含量的变化呈正比例下降，锰、磷含量变化与钛含量变化关系不大。铁水中碳的氧化主要受铁水温度影响，温度越高碳越容易氧化。要做到深脱钛，需要控制得到更低的铁水硅含量、更低的铁水温度以及抑制碳的氧化。
针对含钛铁水高炉渣脱硫前后顶渣成份的变化，采用降低高炉渣量以及炉渣改性处理方法，改变脱硫前后炉渣的组成和物理性质，达到减少脱硫处理过程回硫和降低扒渣铁损的目的。结果表明，对于异常炉次铁水，在5min内，扒除脱硫处理前的高炉炉渣量80％，可以实现生产硫含量小于30ppm以下钢种，并且满足生产节奏要求。
采用一种开闭水口滑动装置，快速关闭出钢口，防止二次下渣，使用后减少了因钢水顶渣量大，造成的渣中物质污染钢水的现象，提高了转炉合金回收率，降低了精炼各项造渣料消耗，减少了精炼回磷，为今后高级别优质钢开发奠定了基础。
本文对影响重钢KR脱硫效果的因素展开了深入分析，探讨了如何降低脱硫剂消耗以达到降低生产成本的目的，并提出了控制和优化措施。同时指出铁水条件对脱硫率影响较大，尤其是铁水硫含量及铁水温度。而脱硫剂中的有效Ca0含量、Ca0活度及脱硫剂粒度对脱硫剂消耗影响显著。并强调了设备的稳定、操作人员的熟悉程度对脱硫剂消耗也有显著影响。
简要介绍了由于宁钢公司采用钛矿护高炉后，造成铁水中钛含量有大幅的升高(原铁水中Ti＜0.02％，护炉后铁水中Ti＞0.12％)，对炼钢厂纯吹镁粉进行铁水预处理脱硫工艺造成了巨大的影响，铁水中的硫一度难以脱除，甚至出现了铁水回硫的现象，给转炉的脱硫带来的巨大的困难，石灰用量增大，粘枪严重，硫还难以脱除，最后还导致钢种成品硫超标，给炼钢厂的稳定生产带来了巨大的困难.通过采用铁水二步脱硫法，有效的改变了