论文部分内容阅读
经过对原有稀有精制系统核心设备进行改造、工艺技术进行自主研发创新，提高稀有精制系统生产能力及效率，可同时处理三万和三万五空分机组稀有原料气，达到了增产增效、提高企业产品品牌的目的。
一例稀有气体精制系统优化研究
【摘 要】
：
经过对原有稀有精制系统核心设备进行改造、工艺技术进行自主研发创新，提高稀有精制系统生产能力及效率，可同时处理三万和三万五空分机组稀有原料气，达到了增产增效、提高企业产品品牌的目的。
【机 构】
：
首钢氧气厂,北京 100041
【出 处】
：
2010年全国冶金制氧专业年会
【发表日期】
：
2010年7期
其他文献
本文以某企业30t六流T型连铸中间包为模拟对象,采用数学模拟的方法研究了不同导流隔墙和坝的组合方式对多流中间包内流体流动特征的影响规律。结果表明,改变导流孔隔墙结构和倾角形式,并在六流T型包近水口两流之间放置坝,有利于延长钢水停留时间,改善多流中间包内流体流动特性并提高多流中间包各流流动一致性。
本文针对含Nb、V、Ti的连铸板坯的热塑性变化以及析出相行为进行了研究,为控制铸坯表面裂纹提供理论指导。对连铸坯试样进行拉伸试验,并对断口进行分析,确定了三种钢号凝固脆性区、高温塑性区和低温脆性区的温度范围。在凝固脆性温度区间,发现晶粒间液相硫化物薄膜,这是铸坯内裂纹的根源。并指出控制铸坯温度防止第二相质点析出是防止铸坯表面网状裂纹的有效措施。
采用数学模拟的方法,研究了7流中间包采用不同的控流装置的钢液流动。研究结果表明,原设计的中间包结构,冲击区小,钢水流速大。存在短路流现象,第3、4流的停留时间短。钢水流出冲击区后,先沿中间包下部流动,后流动到液面。对于改进的中间包结构,冲击区钢水流速降低,钢水流出冲击区后,钢水先沿液面流动,然后向下流动到各流水口,钢水在中间包的停留时间增加。
针对高拉速板坯连铸机用低碳保护渣,在实验室系统地进行了物理化学性能分析,并模拟现场条件进行了吸附夹杂物等工艺使用性能地验证与评估,得到了较全面与充分地评价结果,指出需要重点关注保护渣在内坯壳和结晶器铜板之间的传热和润滑性能,可用结晶温度、结晶率、凝固温度三个参数来表征。
采用Gleeble-1500D热/力模拟试验机,测试了不同工艺条件下GCr15钢连铸坯的高温力学性能。结果表明,随测试温度升高,铸坯的屈服强度、抗拉强度、高温弹性模量和高温塑性模量总体均呈下降趋势,且在高温奥氏体单相区,容易受外力影响而发生塑性变形,产生裂纹缺陷。热塑性曲线的测试结果表明,GCr15钢连铸板坯的二次脆性区出现在725℃-800℃范围内。
本文以邢钢四流T型中间包为研究对象,建立模型与原型相识比为0.25的物理模型,并通过物理模拟方法系统研究了导流隔墙上的导流孔结构及湍流控制器结构对中间包内流体流动行为的影响。实验结果表明：优化导流孔结构及改变湍流控制器后,流体平均停留时间增加,相对增加率为21.1％;死区体积分率减小,相对减小率为32.4％;1流和2流的流动一致性增强,两流平均停留时间标准差仅为3s。
本文通过工业试验及取样分析,系统研究在转炉冶炼一炉外精炼一薄板坯连铸生产工艺条件下IF钢中成分及炉渣成分在冶炼、精炼、薄板坯连铸等各个工序的变化规律,比较了三种不同精炼路线对成晶成分含量和生产可浇性的影响,从而为本钢实现生产汽车板用IF钢薄板坯的目标奠定了研究基础。
本文介绍了鞍钢第二炼钢厂几年来在生产IF钢过程中对于氮成份控制方面所做的探索和研究,总结出低氮钢的生产技术和防止增氮技术。低氮钢的生产工艺包括转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间,采用铁矿石造渣,可以显著的降低转炉冶炼终点的氮含量：RH-TB精炼工序处理前期提高脱碳速度,处理中期快速提高真空度、提高提升氩气流量和钢水循环量,处理后期控制钢水中的氧含量,同时必须保证钢
结晶器是连铸生产稳定性和连铸坯表面质量的决定性环节,连铸坯振痕、坯壳形成、结晶器润滑等与结晶器工艺息息相关,本文介绍了为提高连连铸坯表面质量,减少漏钢,提高连铸生产稳定性的连铸结晶器技术整合。该技术集成了结晶器液面控制、结晶器电动缸非正弦振动、结晶器自动加渣、结晶器漏钢预报和结晶器热流专家分析系统五大技术。本研究通过结晶器瞬态行为及参数连续分析和监控,应用计算机智能技术判断集成,对连铸漏钢预报准确
350km/h高速铁路用钢轨钢对钢水洁净度及铸坯质量提出了较高的要求。论文介绍了攀钢提高350km/h高速铁路用钢水洁净度及铸坯质量的技术措施。通过对转炉脱磷、钢水精炼及结晶器电磁搅拌和动态轻压等工艺技术工艺的优化,提高了转炉脱磷率和钢中非金属夹杂物的去除,并有效的控制了钢轨中的夹杂组成和形态。生产应用表明,所生产的350km/h高速铁路用钢轨钢[S]≤0.0155％、[P]≤0.025％,[H]