【摘 要】
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在全球的汽车和航空工业,金属板材液压成形获得了越来越多的关注.这种非传统的金属成形工艺有很多优势,在实际(生产)中能很好地满足工业生产的需求,例如：板材成形性的改良,优良的表面质量,高尺寸精度,并且相对于传统工艺减少了回弹量.而且,可简化工艺链同时显著降低成本.在本文中,作者采用数字模拟和试验,针对不同几何形状、工艺参数和厚度的最大液压成形深度(进行)分析.分析材料( FeP(0)4),是一种工业
【机 构】
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Scuola Superiore ISUFI, University of Salento, Italy
【出 处】
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2009年汽车用钢生产及应用技术国际研讨会
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在全球的汽车和航空工业,金属板材液压成形获得了越来越多的关注.这种非传统的金属成形工艺有很多优势,在实际(生产)中能很好地满足工业生产的需求,例如：板材成形性的改良,优良的表面质量,高尺寸精度,并且相对于传统工艺减少了回弹量.而且,可简化工艺链同时显著降低成本.在本文中,作者采用数字模拟和试验,针对不同几何形状、工艺参数和厚度的最大液压成形深度(进行)分析.分析材料( FeP(0)4),是一种工业钢材,厚度分别为0.7mm和1mm.对于数字模拟研究采用了适当的数字模型并使用显式代码.试验中使用了传统的液压机配合一种称为“液压成形单元”的特殊工具.进行了3种几何形状(MOD1,MOD2和MOD5)(试验)分析,每种形状对应两种不同的板材厚度(0.7mm和1mm),两种不同的液压力以及两种不同的压边力分布.对于每种产品(MOD1,MOD2和MOD5),进行2k种实验.监视响应的是在断裂之前达到的最大液压成形深度.在本文中,作者只对选定原材料和工艺参数对最大液压成形深度的影响进行分析,没有考虑单一产品的几何形状.通过数值模拟和试验分析能证实,对于最大液压成形深度,压边力和材料厚度的影响远大于液压力.基于试验过程中观察得到断裂的分析结果,作者设计了另一个试验计划来研究预胀形对于最大液压成形深度的影响.最终结果是,预胀形提高了MOD1和MOD5的工艺可行性,由于其特殊的几何形状,对MOD2无效.
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根据C-Si-Mn-Cr-Mo-Nb实验钢相变规律,进行了双道次变形和分段冷却的热模拟实验和实验室轧制实验,分析了变形温度和压缩率、分段冷却工艺参数以及卷取温度对高强度含Nb热轧双相钢组织演变和力学性能的影响.结果表明,随着700℃保温时间增加,铁素体转变量明显增多,晶粒尺寸略微增大,当保温时间达到20s时,铁素体体积分数接近80％；卷取温度为600℃时,获得多边形铁素体加马氏体双相组织,屈服强度
Si含量为1.20％的TRIP钢经过适当的热轧、冷轧、退火和快冷处理,结果表明,试验钢具有较低的屈服强度(390 MPa)和较高的抗拉强度(670 MPa),其屈强比为0.58,特别是伸长率(28.0％)和n值(0.230)均较高,说明其具有优良的成形性能.组织为铁素体+小岛状马氏体,铁素体晶界存在残余奥氏体,X射线衍射仪分析试验钢残余奥氏体体积分数为6.2％,说明试验钢具有TRIP效应,也就是说
采用盐浴退火方法研究了退火温度对析出强化型高铌IF钢显微组织和力学性能的影响，并与传统高强度IF钢进行对比.析出强化型高铌IF钢在790～ 850℃之间退火时，组织为扁平状铁素体组织，其晶粒尺寸在5.4 ～6.2 μm之间；870℃退火时，组织中出现了一定量贝氏体型铁素体.此钢在退火时存在一临界温度，当低于临界温度退火时，高铌IF钢呈现比较稳定的力学性能，屈强比比传统IF钢略低；高于临界温度退火，
本文对75％冷轧变形、1mm厚的高强度IF钢进行再结晶退火处理，用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和场发射高分辨透射电镜(HRTEM)等技术，研究了不同退火时间对IF钢的微观组织、晶粒尺寸、重位晶界特征(CSL)及磷的晶界偏聚的影响。结果表明，实验钢在810℃分别保温180 s、360 s和600s均发生了再结晶，随保温时间延长，晶粒尺寸增大。退火实验钢中含有大量Σ3晶界，此外还有Σ7、Σ9
在实验室试制了1000 MPa级连续退火双相钢,利用光学显微镜、SEM、TEM以及拉伸试验对双相钢的微观组织和力学性能进行检测.结果表明,保温温度为830℃,保温时间60s,快冷至过时效温度240℃,过时效时间240 s,可以得到屈服强度为535 MPa,抗拉强度为1145MPa,屈强比为0.47,伸长率为13％综合性能较好的高强双相钢；抗拉强度随着过时效温度的升高呈下降趋势,屈服强度、伸长率和屈
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利用SEM、EDS以及XRD等设备，研究了冷轧汽车板的表面化学成分、表面涂油状况、表面粗糙度等表面状态对冷轧汽车板磷化膜质量的影响，同时对磷化膜的“磷比”与磷化膜中锌元素含量之间的关系进行了研究。研究结果表明：碳含量高、铝含量高、表面涂油量大不利于形成细小、均匀的磷化膜，而提高镁元素含量、使冷轧板表面粗化有利于改善磷化膜的质量；随着磷化膜中锌元素含量的升高，磷化膜的“磷比”值呈现下降的趋势。
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