【摘 要】
:
齿轮的渗碳和热处理工艺决定了它的耐磨、抗疲劳强度,合理的有效硬化层深度可以提高齿轮的承载力和延长齿轮的使用寿命.本文针对齿轮加工常用材料18CrNiM07-6钢,采用巴克豪森噪声检测方法分析材料热处理的有效硬化深度指标,发现巴克豪森噪声信号随齿轮材料的有效硬化层深度的增加而逐渐减小的规律.
【机 构】
:
南京航空航天大学自动化学院,江苏南京,210016 南京航空航天大学自动化学院,江苏南京,2100
论文部分内容阅读
齿轮的渗碳和热处理工艺决定了它的耐磨、抗疲劳强度,合理的有效硬化层深度可以提高齿轮的承载力和延长齿轮的使用寿命.本文针对齿轮加工常用材料18CrNiM07-6钢,采用巴克豪森噪声检测方法分析材料热处理的有效硬化深度指标,发现巴克豪森噪声信号随齿轮材料的有效硬化层深度的增加而逐渐减小的规律.
其他文献
无损检测在质量监控中已成为重要环节,基于Lamb波的损伤检测方法正受到日益广泛的关注.Lamb波作为在一定厚度的薄板内传播的超声波,在传播时遇到缺陷会产生不同的传播模式的反射、散射现象,可用于判断缺陷的位置.本文为了获取Lamb波信号,提出基于光学低相干原理的非接触式检测方法.选取损伤区域附近的测量点,验证了光学低相干系统可用于获取的Lamb波信号的可行性;测取兰姆波信号传播到传感器的时间,根据椭
本文叙述了管道漏磁检测及其缺陷漏磁场仿真技术的研究意义,在对各种漏磁场计算方法进行比较之后,选择了有限元法作为主要研究工具.文章首先叙述了漏磁无损检测的基本原理,介绍了漏磁管道检测装置的工作原理和基本结构,建立了管道漏磁检测中缺陷漏磁场计算的三维有限元模型,并以此为基础分别研究了缺陷漏磁信号特点、缺陷的几何尺寸与漏磁信号关系、以及材料壁厚等对漏磁信号影响等问题.
钢丝绳是一种常用的大承载结构部件,疲劳损伤和机械损伤都会造成承载能力的下降.本文基于永磁激励、漏磁检测方案,改进了磁路回路设计,优化了聚磁器设计和传感器布局,提高了钢丝绳缺陷漏磁信号的检测指标.研制了检测仪器,并根据大量现场实验数据,优化了定性检测和量化软件.
对钢轨裂纹进行高速漏磁巡检时,钢轨的磁化强度直接影响到缺陷漏磁场的产生及检测灵敏度.本文主要研究巡检速度、励磁激励和磁轭磁极距被测钢轨的距离(提离)三个因素对钢轨材料磁化强度的影响,通过分析缺陷漏磁检测信号的幅值、检测磁路空气隙处的磁场强度、钢轨材料的磁导率变化得出,巡检速度为2m/s-55m/s范围内时,巡检速度提高,有利于提高高速漏磁裂纹检测的灵敏度;同时,励磁激励电压增加和提离减小都将有利于
讨论了各种不同检测方法在对于储罐底板腐蚀检测的应用特点,介绍了漏磁检测的原理和漏磁检测技术在大型储罐底板检测中的应用,分析了漏磁检测的主要影响因素.
常压立式储罐常年在苛刻工况下运行,经常发生底板腐蚀穿孔,储存的危险介质泄漏,引起严重灾害和环境污染.本文基于漏磁检测原理研究了储罐底板漏磁检测方法,开发出来TMS系列储罐底板漏磁扫描检测仪.通过大量的现场检测应用表明漏磁扫描检测方法适合储罐底板大面积缺陷快速普查,可以准确对整个储罐底板上、下表面的腐蚀情况进行全面检测,是储罐底板腐蚀状态检测的有效手段,为储罐的维修提供科学依据.因此,该技术在石油、
在托卡马克装置中,内部线圈(In-Vessel Coils:IVCs)为三层套管导体结构,对套管导体偏心程度进行在线无损检测和评价非常重要.本文提出了基于涡流检测的方法,并基于退化磁矢位(Ar)法对其有效性进行了有限元数值分析,探究了检测信号与偏心距离间的关联规律,同时还进行了初步实验验证了其可行性.
本文探讨了漏磁检测技术在大型常压储罐底板缺陷检测中的应用可行性,利用TMS-08罐底漏磁扫描仪对某石化公司两台50000 m3石脑油储罐底板进行了现场检测,给出了底板的腐蚀程度和分布状况,并综合宏观检测和超声波测厚结果证实了漏磁检测方法的可靠性,最后依据API 653对储罐底板进行了完整性评定,为储罐的安全运行提供了保障.
脉冲涡流检测技术是一种新兴的电磁无损检测技术,目前广泛使用的圆柱型探头在各向异性金属材料检测方面存在一定限制,而矩形探头对各向异性金属材料的电导率检测优势明显.采用COMSOL有限元仿真软件建立了矩形探头有限元仿真模型,对矩形探头的方向特性即竖直放置和水平放置检测效果进行了仿真分析.通过对比不同方向的检测灵敏度,得出矩形传感器的放置方式体现了它的方向特性.结论为使用脉冲涡流矩形探头对缺陷或应力的实
奥氏体不锈钢因为具有良好的力学性能、焊接性能和耐腐蚀性等被广泛的应用于石油、化工、核电等行业.然而,不锈钢等机械结构在加工制造和服役过程中难免出现不同程度的塑性损伤(变形).塑性变形的存在降低了材料的疲劳寿命、断裂韧性等性能,对结构甚至整个系统的安全运行构成威胁.为实现塑性变形的无损评价,本文研究了304奥氏体不锈钢塑性变形与非线性涡流检测信号和常规涡流检测信号之间的关联性.试验结果表明,非线性涡