利用催化干气中廉价的乙烯资源生产化工产品可增加炼厂经济效益。本文介绍了利用干气中乙烯组分为目的的几种分离技术并对这几种技术进行了比较，介绍并分析了以催化干气为原料生产乙苯、丙醛、醋酸乙酯和氯乙烯的技术。
玉门油田公司炼油化工总厂重催利用系列新技术进行了扩能改造，改造开工后对装置操作运行进行优化，使装置实现了高效优化运行，总液收可以达到86％左右、剂耗降低到了1.5kg/t以下、能耗降低到了70kg标油/t左右.
对炼厂焦化汽油芳构化反应进行了研究,考察了反应温度、空速对反应的影响,并对催化剂的失活情况进行了考察.均衡液收和芳烃收率,适宜的温度为400℃,空速为1h-1,在反应初期烯烃转化率可达100％,芳烃收率25.43％,C4+液体产物收率89.40％,C5+液体产物收率79.27％.由于焦化汽油中硫、氮杂质比较多,同时还有很高的胶质含量,以及高二烯烃含量,催化剂失活周期很短,如果采用未经处理的焦化汽油
独山子石化60万t/a加氢裂化装置生产中出现了反应系统的压力脉动现象。我们从设备、操作等多个方面进行了分析验证，对反应床层冷氢及床层温度分布、新氢气系统进行检查调节，最后得出，可能是固定床反应器内因循环机转速的变化和加工负荷的变化造成反应器内气、液相的流动出现了由滴流向脉动流的转化所引起的。设计的炉前混氢流程及立式炉管反应炉加剧了脉动流的现象。同时提出了预防产生反应系统压力脉动的对策。
介绍了我国炼油企业的能耗情况，并与国际先进指标进行了对比，提出了能量综合优化的理论。根据该理论介绍了热联合、回收低温热和优化蒸汽系统等三种节能技术在炼油装置的应用情况。对于炼油企业节能工作提出了自己的建议。
通过对重油催化裂化装置能耗高的原因分析，采取针对措施，增加省煤器、更换烟气高温取热炉，并对部分换热流程进行优化，大幅降低了装置综合能耗。
对前郭石化核心生产装置重油催化裂化在产品质量升级过程中，采用新工艺技术进行了介绍，包括对提升管反应器实施MIP工艺技术，为满足MIP工艺技术要求，同时改善装置流化存在的问题，对设备进行适当改造.装置自开工以来，催化剂流化输送正常，操作稳定.MIP工艺技术技术改造取得成功.
大庆炼化公司38万t/a酮苯脱蜡脱油联合装置是润滑油生产系统的重要装置之一，工艺流程采用多点稀释、全滤液循环等国内先进技术，关键设备氨压机、真空转鼓过滤机分别引进美国YORK公司和意大利EIMCO设备.系统从工艺上可以划分为结晶、冷冻、真空密闭、过滤和溶剂回收五个操作单元.装置原料加工分为正序生产和反序生产.根据多产蜡方案，寻求其影响主要因素，利用操作数据台帐和SPSS( 12.0版)对影响蜡收率
炼油厂的FCC装置及减粘裂化装置分馏塔底部冷却器具有很高的的结垢倾向，本案例研究了如何最大限度地减少或清除污垢。此外，本文还对螺旋板式换热器与管壳式换热器的性能进行了比较。
中国石油吉林石化公司炼油厂70万t/a重油催化裂化装置，通过拆除原余热锅炉F701和余热锅炉F703全部设备，利旧原基础，采用外保温模块式、强制循环新型π形立式余热炉，重新设计给水预热器、合理配置吹灰器等措施，对原烟气余热锅炉系统实施隐患治理改造，提高了余热炉进水温度，消除了低温露点腐蚀隐患，为装置长周期运行奠定了基础，降低了排烟温度，实现节能目的。