【摘 要】
：
钢中的非金属夹杂物破坏了钢基体的连续性，导致金属组织的不均匀，严重影响钢材的使用及加工性能，超级纯净钢的生产、夹杂物的去除与钢液中的夹杂物的碰撞上浮有着直接的关系，因此，加强钢液中的夹杂物碰撞上浮机理的基础性研究对实际的冶金生产过程具有十分重要的意义。只有掌握了夹杂物的碰撞聚集机理，才能提出针对性很强的夹杂物去除改进方案，满足人们对钢水纯净度越来越高的要求。本文主要概述了非金属夹杂物的特点以及如何
【机 构】
：
School of Metalturgy and Energy Resources, Hebei United University, Hebei Tangshan 063009, China
论文部分内容阅读
钢中的非金属夹杂物破坏了钢基体的连续性，导致金属组织的不均匀，严重影响钢材的使用及加工性能，超级纯净钢的生产、夹杂物的去除与钢液中的夹杂物的碰撞上浮有着直接的关系，因此，加强钢液中的夹杂物碰撞上浮机理的基础性研究对实际的冶金生产过程具有十分重要的意义。只有掌握了夹杂物的碰撞聚集机理，才能提出针对性很强的夹杂物去除改进方案，满足人们对钢水纯净度越来越高的要求。本文主要概述了非金属夹杂物的特点以及如何通过上浮、碰撞聚集和粘附去除，还需要进一步的探索和研究。
其他文献
通过研究贵州中低品位磷矿化学成份和磷与载体矿物的关系，对原矿进行了一系列的浮选工艺条件探索试验.结果表明：通过调整合理的选矿参数，一次浮选后磷精矿中P2O5含量可从22.74％提高到30.36％，磷回收率88.17％，达到磷化工生产指标要求.
利用光学显微镜、伺服拉伸实验机和X射线衍射技术研究了不同退火温度和保温时间对Ti-IF钢组织、性能及r值的影响规律,分析了优化工艺下再结晶织.研究结果表明：冷轧板在710℃下保温8h退火后,再结晶晶粒为均匀的等轴晶粒,r值为2.0,{111}面织构密度水平达到13.1,能得到优良深冲性能,为IF钢罩式退火工艺的完善提供理论依据。
在连铸生产过程中，铸坯表面裂纹和内部缺陷是影响铸坯品质的重要因素，也是阻碍铸坯成材率提高的主因，因此必须合理加以控制。研究表明：铸坯裂纹和内部缺陷的问题不仅与连铸过程工艺控制密切相关。与连铸设备方面也有很大关系。本文通过对现场生产中的缺陷产品形成原因及改善措施进行分析总结，并结合数值模拟技术在连铸方面的应用，研究了工艺参数(拉速、水量、过热度等)变化对铸坯质量的影响，以此来确定和优化连铸过程中的各
本文介绍了津唐球墨铸管厂采用KR法对铸铁管用铁水预脱硫的试验情况，对试验过程中铁水脱硫率低，温降较大的原因进行了分析，对设备及工艺参数设定提出了改进措施.通过提高搅拌工作转速，减小脱硫剂粒度，改造下料设备等措施，使得铁水脱硫率显著提高，达到了94.2％，同时温降控制在50℃左右，满足铸管用铁水要求.
应用提出的顶底复吹条件下VOD熔池内流体流动三维数学模型的纯底吹分量，对纯底吹过程中120 t VOD钢包内流体的流动作了数值模拟和估计，考察了底枪配置的影响.结果表明，基于气-液双流体模型提出的数学模型可相当可靠地模拟底吹VOD熔池内流体的流动.整个熔池内钢液处于活泼的搅拌和循环运动状态，不存在明显的“死区”.本工作条件下，采用三枪底吹时钢液速度和湍动能分布及搅拌和混合效果比采用No.1和3枪作
烧结生产过程排放的SO2约占钢铁工业排放总量(不包括自备电厂排放的SO2)的90％,因此,控制烧结生产SO2排放量是实现钢铁工业清洁生产、满足环保要求的重要手段。烧结烟气的组成反映了烧结过程中碳的燃烧、铁氧化物的氧化、硫化物的燃烧分解等反应的进行程度。本文采用烧结杯实验,用德国进口MRU 95/3CD型烟气测定仪对烧结过程烟气成分进行了在线检测。结果表明,在烧结进行到4min和10min时存在两个
通过首钢京唐公司200炉的生产数据得出双联转炉工艺中温度,碱度,渣中FeO含量对生产低磷钢的影响.并且通过和传统工艺相比,转炉双联法脱磷可以将每炉的出钢时间缩短3～4min,将转炉炉龄提高到约8000炉,提高产品质量,将磷含量降到0.016％以下,并且在节约成本,利于控制等方面具备一定优势.
考虑标准的k～ε湍流模型，对氧气在拉瓦尔喷管内外的射流行为进行了数值模拟研究，系统的考察了不同操作压力以及环境温度下氧射流的流动行为，并分析了射流激波现象。实验结果表明当操作压力小于设计压力时，喷管出口处形成斜激波，压缩波与膨胀波交替进行；当操作压力大于设计压力时，喷管出口形成扇形膨胀波，膨胀波与压缩波交替进行。模拟结果也表明，环境温度增加射流动压基本不变，但超音速区长度增加。通过回归分析，给出了
在半钢炼钢过程中，由于半钢中硅、锰等元素含量极低，进入渣中的SiO2、MnO较少，生成的渣系是典型的CaO-FeO体系，导致炉渣熔点高，成渣困难。虽然加入了铁矾土等利于造渣、化渣的原材料，但是因半钢成分波动大，各种造渣原材料加入量难以准确控制，导致造渣料消耗高。优化配料软件可以根据半钢成分、造渣材料成分等冶炼数据，快速进行优化配料计算，优化半钢炼钢炉料结构，从而改善渣的冶金性能，降低造渣料消耗，降
简析了钢液RH精炼中的脱硫过程。基于冶金热力学和动力学，建立了该过程的数学模型。以该模型对实际过程作了数值模拟，并考察了粉剂的粒度及其在钢中的停留时间对脱硫的影响。该模型给出的结果与工业试验数据较吻合；减小粉剂粒度可改善脱硫效果；适当降低吹气量可延长粉剂在钢中的停留时间和提高脱硫效率。