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增材制造零件需要线切割加工与基板分离。线切割慢走丝加工过程中工件表面高温与电解液的冷却作用可使得被加工表面产生重熔层和热影响区,严重影响了工件的服役寿命、安全性和可靠性。因此研究线切割对工件表面完整性的影响并提出合理的优化加工参数,对线切割的进一步广泛应用具有很好的实际工程意义。对慢走丝工艺加工的三种厚度钛合金Ti-6Al-4V试件的热影响区深度、表面开裂状态以及晶间腐蚀情况进行分析,为钛合金线切割加工工艺优化提供依据。通过对Ti-6Al-4V钛合金三种厚度规格试件,采用不同的线切割慢走丝工艺加工后的表面完整性进行分析和研究,得到以下主要研究结果和规律:(1)钛合金零件表面粗糙度随着切割次数的增加而减小,且不同厚度试件在相同加工参数下表面粗糙度差异不大。随着试样厚度的增大,慢走丝线切割试件的表面完整性有所劣化,即表面平整度有所降低,热影响区深度有所增大,开裂现象有所增多,是因为当钛合金试件较厚时,线切割加工时产生的热量累积在加工区域很难被带走,使得钛合金试件在多次切割工艺下热影响区深度变大。(2)金相法测得的热影响区深度与显微硬度法相比普遍偏低,同一试样金相法测得的热影响区深度约为显微硬度法的一半,但是变化规律与显微硬度法相同。因为组织受热后硬度降低,但是温度没有达到钛合金相变温度所以使用显微硬度法测得的热影响区深度明显大于金相法。在考虑热影响区深度对零件力学性能和疲劳性能的影响时,以较大的为准。(3)显微硬度沿层深分布规律测试结果表明,钛合金零件经慢走丝线切割加工后表层普遍出现了软化现象,显微硬度降低,随着测试深度的增加,显微硬度值逐渐增大直至达到基体硬度。(4)Ti-6Al-4V钛合金由于导热性能差,显微镜观察结果表明钛合金试件大部分出现了与表面垂直且指向基体内部的纵向裂纹,裂纹深度均未超过热影响区深度,但所有试样均未发现晶间腐蚀现象。