氧化铝陶瓷以其耐高温,抗氧化,耐磨损,绝缘性好等优良特性,成为当今世界上应用最广的陶瓷材料之一。但是,目前我国高铝瓷生产存在问题很多,突出表现在陶瓷工业化生产过程中,铝含量在88%-93%之间的高铝瓷工业性能还较好,铝含量大于93%的高铝瓷的机械性能并不好,而含铝量在95%以上的高铝瓷在很多情况下显示的是不耐磨性;而烧成温度随着铝含量的上升却大幅度增加,成本也增大,产量却不高。因此,烧结温度过高、生产周期长、能耗过大及产品成本提高而质量反而下降等现象一直困扰着高铝瓷的工业化生产。针对目前高铝瓷生产存在的问题,本文立足于以自制有效粒径为172.7nm的分散性好的超细α—Al₂O₃粉为主要原料,采用冷等静压成型和低温快烧工艺,制备磨损率极低的高铝瓷球。通过以自制的有效粒径为172.7nm的α-Al₂O₃为主要原料,在Ca O-Mg O-Si O₂-Al₂O₃四元体系中调整配料,加入适量水球磨混合24h后取出烘干,采用冷等静压成型工艺成型球状坯体,采用低温快烧工艺烧结瓷球,制备了含铝量分别为97.3%（973氧化铝瓷球）,98.1%（981氧化铝瓷球）的高耐磨瓷球。将制备瓷球与从国内工厂取到的、为目前国内外建陶行业使用的最优质高铝研磨介质的西班牙瓷球一起放在以刚玉球为研磨介质的球磨罐中加水对磨的磨损率测试结果见表1。由表1可得出几个结论:1.采用自制亚微米超微粉为原料制备高铝瓷球可以实现低温快烧,从而节省了能耗,大大降低了经济成本;2.含铝量大于95%的高性能高铝瓷通过一定手段也能实现低成本工业化生产;3.973氧化铝瓷球的磨损率比981氧化铝瓷球的磨损率略高,但烧成温度低,说明磨损率随着含铝量的增大而变小,烧成温度却随着含铝量的增大上升;3.所制备瓷球的磨损率仅为目前国际先进水平的1/10,说明所制备瓷球的耐磨性已经达到甚至超过了国际先进水平。XRD分析结果表明所制备瓷球的主晶相为刚玉,次晶相为蓝晶石。对制备瓷球的断面SEM观测表明,所制备瓷球的晶粒细小,平均粒经约2微米,瓷球晶粒已达微晶化,而且尺寸分布比较均匀,气孔小而少,直径约为1²微米。SEM照片显示磨损后的瓷球表面有很多犁沟、涂抹状痕迹留下,这些磨损痕迹说明瓷球在研磨过程中发生的是穿晶断裂,没有沿晶脱落的迹象。这就解释了制备瓷球的高耐磨性。表1制备瓷球与对比样瓷球的磨损率瓷球973 981西班牙瓷球烧成温度/℃1445 1495-保温时间/h 2.5 2.5-重量磨损率/%0.00498 0.00438 0.05526本论文证明了含铝量大于95%的高铝瓷可以实现低温快烧,节省能耗,走低成本道路。制备瓷球的工艺条件和工艺流程是模仿工业生产进行的,因此易于应用到建筑卫生陶瓷的工业产生中,对目前国内外高铝瓷的生产有较大的参考价值和指导意义。