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本论文研究对象为某特种轮毂,传统铝合金材料成形后制件的力学性能较差,存在缺陷较多,不能满足新式设备与装备的要求。液态模锻成形结合了锻造与铸造的工艺特点,是一种省力、材料利用率高、生产周期短的先进成形工艺。本论文将一种新型高强韧铝合金材料应用于液态模锻成形研究,可以充分发挥液态模锻技术优势与高强韧铝合金材料潜力,具有很重要的研究意义与广泛的应用前景。本论文对高强韧合金成分、组织及相关性能进行了系统地检测,并应用其物理参数建立模型,通过Pro Cast软件对轮毂制件凝固过程中温度场变化的模拟,初步确定零件各部位的先后凝固顺序,并预测缺陷产生的位置。本论文通过多组对比实验,研究了不同浇注温度、成形压力、保压时间对液态模锻成形零件组织与性能的影响,确定了制件液态模锻成形的最优工艺参数。研究表明:当浇注温度为725℃左右,保压时间为20s~30s,成形压力为30MPa时,制件组织均匀致密,力学性较好。针对零件成形特点与缺陷产生原因,本论文设计了具有复合加载功能的模具装置。实验表明,随着加载量的增加,轮毂零件直壁部分组织得到改善,当加载量控制在8mm左右时,制件各部位组织较均匀,力学性能达到较优水平。本论文对轮毂制件进行了不同固溶、时效参数的热处理实验研究,并通过金相、SEM、XRD、硬度与力学性能测试等检测手段,分析了不同热处理参数对制件组织与力学性能的影响,确定了液态模锻轮毂的最佳热处理工艺。实验表明固溶参数为535℃×15h,时效参数为175℃×12h时,制件性能达到最优,且制件表面并未出现热处理中容易出现的起泡现象。最优综合性能为:抗拉强度428MPa,延伸率为9%。本研究所制定的成形及热处理工艺,使制件性达到甚至超过预期水平,满足现实使用需求,具有较广的推广价值。