机械加工的高速化,高精度化和自动化方向发展,对切屑控制提出了新的要求,切屑的不良会导致切削中断、引起刀具破损,从而引发生产安全问题,危及加工技术人员的安全,金属切削加工中,合理的切屑控制能够预测切屑的形态,保障加工安全。而在实际削加工中,通常是通过断屑槽使切屑以预定的方式卷曲、流动和断裂,形成“可接受的”良好的切屑形状,从而实现有效的切屑控制,保证加工安全。本课题以带槽刀具为研究对象进行不锈钢切削实验与仿真,首先运用金属切削原理,对切削加工过程进行研究,在此基础上还原了槽型对切屑成型的影响规律,并通过数值模拟了一种刀具磨损模型,验证了磨损参数对切削成型的影响规律。其次通过有限元软件还原切削过程,评价复杂槽型与简单槽型的切屑成型过程特点,还原加工过程中的切屑卷曲形态,对不同槽型截面的控制规律进行分析与研究。最后以反屑角为优化对象,对三维断屑槽的切屑控制进行优化,并采用共性优化方法,以断屑数作为评价指标,优选槽型反屑角。根据模拟结果可以看出,槽型结构参数对切屑成型有显著的影响规律,本文以反屑角为对象对切屑的优化控制进行初步的探索,给切削加工安全的研究提供了新的角度,为后续的切屑控制研究提供一种新的思路。