炼钢连铸工序是钢铁生产的重要环节。在炼钢生产的过程中,各种生产扰动会导致转炉、精炼和连铸的作业时间冲突,出现连铸断浇故障,影响铸坯质量和生产效率。实际生产过程,解决炼钢连铸作业时间不匹配的问题往往需要生产调度人员和连铸拉速控制人员协商解决,难以保证炼钢和连铸过程生产作业时间的最优协调,容易造成产品质量差、生产成本高、资源消耗大、生产效率低等问题。本文基于生产调度与连铸拉速设定的耦合关系,对炼钢调度层与连铸拉速设定值的协调优化方法开展研究,以消除作业时间冲突,保证铸坯质量,提高生产效率。本文所做的主要工作如下:（1）建立混合整数动态协调优化模型。对炼钢连铸的生产运行过程中转炉、精炼和连铸的作业时间耦合关系进行分析,描述炼钢连铸作业时间的混合整数动态协调优化问题,根据生产作业约束、生产运行指标以及连铸拉速动态方程建立数学模型。（2）针对混合整数动态协调优化模型具有混合整数不等式约束和常微分方程约束的难点,提出了基于连铸拉速与炼钢作业时间耦合约束的分解优化-迭代协调的求解策略和优化算法。此策略首先将原模型分解为两个子模型:动态调度子模型与拉速优化子模型。然后在假定拉速曲线已知的基础上,通过动态调度子模型最小化断浇时间;拉速优化子模型以消除断浇时间为目标优化新的拉速曲线。根据动态调度子模型存在混合整数约束的特点,利用拉格朗日松弛-次梯度算法求解得到转炉、精炼过程的生产作业时间;连铸拉速优化子模型利用极大值原理进行求解得到拉速调整的最优曲线。（3）以实际生产数据为基础,针对生产中可能出现的两种故障冲突情况进行仿真实验对比,验证本文方法的有效性。实验结果表明:本文方法能够消除在有限时间内（0-60min）可以解决的作业时间冲突,并避免断浇;与人工设定拉速曲线进行对比,本文方法得到的拉速曲线调整缓慢连续,加速度的最大变化量比人工操作时减小了 0.12-0.24m/s2左右;对铸坯温度场的影响小,保证了钢坯质量,优化后铸坯温度场的变化量在180摄氏度左右,比人工操作时降低了 20摄氏度左右。