本文采用铸造商业软件ProCAST,对自行配制的新型铝合金压铸件的压铸过程进行数值仿真,模拟了不同浇注温度与压射速度条件下,铝合金的充型与凝固过程；着重分析了浇注温度和压射速度对充型过程、充型完成时刻铸件的温度场、铸件冷却凝固过程中的温度场以及缩松缩孔等缺陷形成的影响,对比分析得出最优压铸工艺,主要结论如下：(1)压射速度相同的工艺条件下,浇注温度为650-710℃时,温度主要对铸件的充型与补缩起作用,随着浇注温度的升高,铸件充型完整,缩松、缩孔减少,铸件的充型效果与力学性能越好,在710℃时达到最优。浇注温度为710-730℃时,温度主要对粗化晶粒、析氢、表面氧化以及热胀冷缩产生的缩松、缩孔起作用,随着浇注温度的升高,铸件表面氧化严重,晶粒粗大且出现树枝晶,析出氢气形成气孔和热胀冷缩后形成缩松、缩孔,铸件的充型效果与力学性能越差。因此在相同压射速度下,浇注温度为710℃时,铸件的充型效果和力学性能最好(2)浇注温度相同的工艺条件下,快压射由于压力大,合金液的流动性增强,充型快,时间短,有利于铸件的充型和凝固时补缩,缩松、缩孔减少,组织的致密度提高；慢压射由于压力小,合金液流动性差,充型慢,时间长,不利于铸件的充型和凝固过程中的补缩,缩松、缩孔增多,组织的致密度下降。因此在相同的浇注温度下,快压射时铸件的充型效果和力学性能更好。(3)在铸件的冷却凝固过程中,各部位的凝固顺序依次是：薄壁处、普通处、横浇道、直浇道。最先凝固的部位,由于冷却速度快,过冷度大,容易形成新核,抑制了晶粒的粗化和枝晶的出现,使晶粒均匀细化。因此薄壁部位的力学性能最好。依据数值仿真的工艺,通过压铸实验获得压铸件,并对照数值仿真的分析结果,对不同工艺下的压铸件进行力学性能分析和显微组织分析,其中力学性能分析包括拉伸实验和硬度、密度的分析。对比分析表明实验结果与仿真分析具有很好的一致性,充分证明了数值仿真在压铸充型与凝固过程中的准确性和在实际生产过程中的指导性。