随着科技的进步，工程上对H型钢的规格和质量有了更高的要求。但是H型钢由于其截面复杂，导致在生产过程中H型钢整体上常常存在一定的残余应力，较大的残余应力会对产品的性能造成严重的影响。因此利用DEFORM模拟软件对H700×300×9×13mm型钢轧制过程进行模拟分析，研究影响H型钢残余应力的主要因素。对H型钢开坯过程中的不同轧制速度、不同开轧温度和不同初始晶粒尺寸等条件进行有限元模拟，发现H型钢在开坯过程中整体残余应力不断上升，腹板部位残余应力最大。开坯结束后H型钢断面温差相差不大，残余应力主要由变形不均匀产生；具有较大晶粒尺寸的坯料，开坯结束后腹板部位残余应力明显减小，翼缘部位残余应力增加，H型钢整体的残余应力变大；较缓慢的轧制速度有利于H型钢整体变形均匀性，但是轧后残余应力大。较快的轧制速度残余应力小，但是能耗增大。对H型钢万能轧制过程进行模拟计算，观察H型钢各个道次下的金属流动、等效应变以及温度变化规律发现，不同孔型轧制时H型钢变形部位和变形量不同，变形不均匀引起的残余应力进一步增大。R角部位具有较大的残余应力，其主要是由断面温度分布不均匀引起的。取具有不同残余应力值的试样，观察其显微组织发现R角部位晶粒尺寸大小很不均。R角部位残余应力是由轧制过程中R角受到的变形力复杂、金属流动不规则和轧后H型钢温度分布不均匀共同引起的。