随着国家对高性能航空发动机需求的增长和航空发动机生产条件的改变,对航空发动机关键零部件的加工工艺进行优化改造是大势所趋。机匣作为航空发动机燃烧室的重要零件,其结构复杂、易变形、材料加工难度大、加工周期长等特点,一直是困扰行业的难题。本文以某航空发动机机匣为研究对象,针对机匣的制造工艺难题,基于虚拟制造技术,通过对机匣工艺特征进行分析、模拟、验证进而实现工艺优化,为行业的发展提供了一整套工艺优化解决方案。本文首先分析了航空发动机机匣的结构特点、材料性能、工艺特点和变形机理及控制方法和手段。通过对原有工艺规范的研究,提出了对现行工艺进行优化的方向。针对工艺人员及现场问题进行了分析,指出了导致这些问题的根本原因,论证了采用数字化制造技术的必要性。然后通过对机匣的生产条件和产品需求的分析建立了航空发动机机匣制造工艺的优化原则,并对路径及涉及的关键技术和关键工艺进行了分析研究。根据实际工况确定了具体的目标,并确定了具体的研究内容,为后续的研究工作奠定了基础。最后以现代数字化信息应用技术为基础,依托先进制造软件(德国TEBIS)为平台,采用高效能刀具(德国UFTECH),引入德国先进制造工艺,解决了机匣加工工艺中的瓶颈问题,为我国航空制造业提供了一种新思路、新方法。还从风险、预算、效益三方面分析了基于数字化制造技术对航空发动机机匣进行工艺优化的可行性,为企业的决策提供了有力的依据。