本文对喷射成形超高强铝合金端盖锻件的制备过程进行了研究，通过系列工艺试验，优化了沉积坯锭的制备工艺；利用DEFORM软件、现场锻造试验进行了锻造成形工艺研究，分析了锻造过程的力学行为、流线特征、成形载荷分布及对载荷峰值变化规律及温度场变化规律等；同时研究了锻件的固溶时效工艺，确定了使锻件获得最佳性能的热处理制度。研究表明影响沉积锭质量的主要因素包括：熔体浇注温度，气体压力及金属液质量流率。本文中，熔体的浇注温度确定为T=Tm+150℃~170℃，雾化压力确定为1.5MPa，可以获得晶粒细小、各向均匀无偏析组织，坯锭平均致密度较高。通过墩粗保压和热挤压两道工序可以完全消除沉积态合金中的微观孔隙，热压时析出相发生破碎，晶粒沿挤压方向被拉长，使其性能具有方向性。棒材纵向抗拉强度最高达到811MPa，屈服强度最高达到788MPa，延伸率达到11.1%。确定的锻件成形最佳预热温度为430±10℃，加载速度为0.3mm/s，模具预热的温度为450℃，原料的保温时间为1.5h，成形速度不应过高，最好低于3mm/s，成形温度范围在400℃至460℃之间，成形压力1MPa至2MPa之间，得到的锻件纤维织构比较合理，使锻件性能最大化。采用470℃×1h+490℃×1h双级固溶制度，可以在不过烧的前提下最大限度地使析出相回溶，得到固溶度较高的过饱和固溶体；固溶后合金在120℃保温18h时效制度下硬度达到峰值，时效后GP区和η’（MgZn）相为主要强化相，起到主要强化作用。锻件峰时效后的屈服强度达到765MPa，抗拉强度达到754.6MPa延伸率为4%，断裂机制包括沿晶断裂机制和穿晶断裂机制，为典型的延性断裂。