当今,随着人们对注塑制品质量要求的提高,越来越多的新型注塑工艺及技术被开发和应用。其中,双(多)色注塑技术作为一种前沿的制造工艺,在我国也得到了越来越广泛的应用。双色注塑新技术起源于Arburg公司,它从1961年开始开发多色注塑机,其当时的目标就是要将双色制件的生产效率充分提高。当时,主要的方法为插入再封装的技术。此新技术在国内正处于研究和应用的热点,与单组分注塑有很大的区别,但由于进口设备的价格高昂、注塑工艺及模具结构复杂等原因,双色注塑工艺在我国并没有得到广泛的引进和应用,而一般是通过其他的替代工艺进行生产双组分或双色产品。对于普通注塑成型过程,目前CAE软件都已经非常真实的模拟出注塑过程,模拟结果与实际的试验结果差距已经很小,但是对于双色注塑技术,影响因素是普通注塑的两倍以上,更有界面耦合造成的不确定因素,因此在工艺、模具、仿真等各个阶段的研究与应用都还非常有限。在常用的各种CAE软件中,也很难对双(多)色进行全面和具体的模拟,所以CAE模拟结果还只是对实际生产的一个参考。本课题广泛阅读当前国内外文献,总结出了型芯旋转式、收缩模具型芯式、脱件板旋转式、型芯滑动式、跷跷板结构等五种典型及改进的双色注塑模具结构类型,分析了各模具结构的成型特点及适应性,总结了双色注塑模具设计准则及双色制品设计要点,最后分析确立了熔体温度、保压压力、注射速度、模具温度等对双色产品质量造成影响的主要因素。并从流变学角度初步探讨了双色注塑中的流变学应用,分析流变学流变指数对充填的影响以及对双色制件界面应力进行分析,同时根据产品要求对双色印章盖进行模具结构设计,并结合稳健设计-正交试验运用MPI/Overmolding模块来对其进行模拟,分析注塑工艺参数(熔体温度、保压压力、注射速度、模具温度)对双色制件注塑的影响关系,确定影响双色注塑工艺参数的影响顺序,对体积收缩率为熔体温度＞保压压力、注射速度＞模具温度,对缩痕指数为保压压力＞熔体温度＞注射速度＞模具温度,优化了体积收缩率和缩痕指数双目标。本文的研究结果对双色工艺设计有指导意义。