金属切削加工是一个很复杂的材料去除不可逆过程,它涉及到了很多的物理因素,如切削热、切削力、刀具磨损以及工件表面加工质量等。为了搞清金属切削机理,提高加工效率以及实现加工过程中的参数优化,国内外对金属切削过程进行了深入的研究。在金属切削加工中,铣削加工是应用最广的方法之一。铣削力是铣削加工中重要的参数,它对研究切削机理,设计机床、刀具、夹具,优化刀具几何参数,制定合理的切削用量等都有重要的参考作用,因此,对铣削加工中的铣削力进行系统研究具有重要的实际意义。　　本文基于有限元软件ABAQUS和金属切削理论,以超高强度钢16C014NilOCr2MoE和不锈钢ICr18Ni9Ti为研究对象,通过对立铣刀几何模型进行简化,建立了三维铣削的切削加工模型,对铣削过程进行了模拟仿真,得到了不同切削参数对铣削力的的影响及其变化规律,为试验研究及其工业生产提供了很好的理论依据。　　在HAAS-VFI高速加工中心上进行了铣削力试验研究,通过单因素和多因素正交试验方法进行了铣削力综合试验,分析了切削用量对切削力的影响规律,建立了不锈钢铣削力经验模型。　　通过对仿真和实验结果分析比较,证明二者具有较好的一致性和变化趋势.可以为实际加工参数的选择提供依据和参考,也验证了建立的仿真模型的有效性和正确性。