胶料共挤出是轮胎制造广泛采用的方法，然而，胶料共挤出过程受流道结构、口型形状、胶料种类、工艺参数等影响，传统的“试错法”设计挤出工艺和口型不但效率低，而且适应性差。因此，胶料共挤出工艺参数理论分析方法研究具有重要的工程应用价值。　　 本文以某载重子午线轮胎复合胎面胶料为研究对象，应用RPA2000橡胶加工分析仪，测试两种胎面胶料的流变行为，根据其稳态剪切流场的高粘性行为，拟合了Bird-Carreau纯粘性本构模型参数。运用CATIA和GAMBIT建立胶料共挤成型的三维有限元模型。　　 研究了壁面滑移、入口流量比、牵引速度和流量等工艺参数对共挤出过程的影响。结果表明:提高壁面的光滑程度有利于提高实际挤出产品的质量;入口流量比的变化，会引起界面偏移量、口模出口处速度分布以及两胶料入口压力的变化，从而影响挤出产品质量;在入口流量比约为两胶料口型入口处面积之比时，挤出质量较好;牵引速度直接影响挤出产品质量，牵引速度过大，会导致挤出产品的畸变;入口流量是否会影响胶料共挤出胀大比取决于是否存在牵引速度，在牵引速度一定时，胶料挤出胀大比随着入口流量的增大而增大。　　 在对轮胎胶料共挤出工艺参数影响分析的基础上，提出通过增加窄缝区域高度和扩充口模入口的方法对口模进行设计，有效地解决了初始模具设计中速度分布不均的问题，改善了口模中胶料熔体的流动，同时还降低了挤出过程中的能耗。并通过试验验证得出模拟结果以及口模设计的正确性，对实际共挤出中口模结构的设计具有重要的指导意义。