发泡法是一种优良的制备多孔陶瓷的方法,但是传统的发泡剂在分解过程中产生有害气体,危害人类健康和污染环境。本文针对上述问题,利用蛋白质具有天然的发泡能力,采用从新鲜鸡蛋中提取蛋清作为发泡剂,实现了材料制备的绿色环保。本实验选取氧化锆作为骨料,加入蛋清和水球磨成所需料浆,并在加入蔗糖作为添加剂调节料浆的粘度。通过改变料浆中氧化锆的固相含量,制备了不同气孔率的氧化锆多孔陶瓷,并改变蛋清和蔗糖的加入量,研究物料含量变化对材料微观结构和性能的影响。同时研究烧成制度和温度,以及固化成型方法等工艺条件对材料微观结构和性能的影响。通过热失重分析找到卵清蛋白和蔗糖的分解温度,确定最佳的烧成制度;通过扫描电子显微镜对烧结样品微观结构进行了分析,包括气孔分布、形貌等;通过三点弯曲实验机测定材料的抗弯强度等力学性能。通过实验优化,确定最佳的烧结制度:以1K·min^-1升温到800℃,并在150℃（30min） ,200℃（60min） ,230℃（30min）和360℃（30min）保温,然后以3K·min^-1升温到1550℃,保温2h,随炉冷却。实验选取不同的固相含量配比（20vol%-50vol%）,制备了气孔率从94.55%到77.24%的多孔材料,并且力学性能优良。固相氧化锆含量的增加,蛋清含量的增加,以及蔗糖加入过量时,都会导致料浆的黏度提高,从而降低了蛋白质的发泡程度,孔壁厚度逐渐增加,孔壁强度提高,孔的尺寸减少,气孔之间的连通比例降低,闭气孔的比例上升,材料的力学性能得到提升。采用烘干成型和微波加热成型进行对比,微波加热不仅具有节能、快速、环保等优点,而且其更好的保留了泡沫体的微观结构,减少了裂纹的形成,提高了材料微观结构的均匀性和力学性能。