钢铁工业每年产生大量的可再利用钢铁尘泥，统计资料显示，每生产一吨钢，就要产生8％～20％的钢铁尘泥。钢铁尘泥中含有铁、碳、熔剂等有用成分及其他杂质元素如锌、铅等等。如果不经过无害化处理随意堆弃，将会产生环境污染和资源浪费。随着铁矿石价格逐年上涨及煤基直接还原技术的不断进步，钢铁尘泥的再利用已经表现出良好的经济效益和技术上的可行性。在众多直接还原技术中，转底炉直接还原技术具有原料适应性强，有价元素锌、铅与成品金属化球团分离彻底，炉体结构简单，造价较低，运行方便等特点，成为钢铁尘泥资源化的最佳技术。为此，有必要开展模拟转底炉处理钢铁尘泥工艺的实验研究，为转底炉实际生产提供指导。　　本研究使用某钢铁公司的产生的高含碳瓦斯泥，高含铁转炉泥，铁红以及氧化铁皮为原料，利用瓦斯泥中的固体C作为还原剂，模拟转底炉工艺生产金属化球团。首先，根据物料的化学组成进行合理的配料。然后研究了冷压含碳球团的最佳生产工艺，研究了不同的粘结剂，不同的压力及水分配比对冷压含碳球团落下强度和抗压强度的影响，得到生产冷压含碳球团的最佳生产工艺。最后研究了含碳球团生产金属化球团的工艺，探索了不同的还原气氛，不同的温度，不同的C/O摩尔比对金属化率的影响，得到最佳直接还原工艺。　　通过本论文的实验，得出以下结论:　　(1)根据物料的化学成分，物料配比为瓦斯泥∶转炉泥∶铁红∶氧化铁皮=50％∶25％∶12.5％∶12.5％，得到的混合尘泥含铁品位为48.38％，C/O摩尔比为1.2，酸性脉石成分比例较少，二元碱度R(CaO/SiO2)0.8，混合尘泥含硫0.53％，低磷，含有0.86％的锌。　　(2)冷压含碳球团的最佳生产工艺条件是:选择糖蜜作为粘结剂，添加量为6％;对辊压球机压力为16-18MPa;水分添加量6％-7％。实验得到含碳球团湿球落下强度为5次，抗压强度为210N/个;干球落下强度为7次，抗压强度为489N/个的含碳球团，能够满足转底炉生产对强度的要求。　　(3)金属化球团最佳生产工艺为:在球团表面覆盖煤粉弱还原气氛条件下，C/O摩尔比为1.2，还原温度1200℃，还原时间为30min。在此工艺条件下，可以得到金属化率达到96％金属化球团，球团脱锌率为98％，残留的锌含量小于0.01％。通过对高温金属化球团的再氧化实验表明，高温金属化球团很容易被空气中的氧氧化，尤其是前5分钟，金属化率下降很快。所以高温金属化球团从炉内取出之后应该在表面覆盖煤粉，防止再氧化的进行。