火驱又叫火烧油层,是热力采油中目前热效率最高的一项采油工艺技术,而有杆泵举升是火驱采油生产井中常用的举升方式。随着火驱燃烧的不断进行,燃烧前缘从注气井逐渐向生产井井底推进,生产井的生产动态发生阶段性的变化,由于火驱生产过程中产气量大,且火驱前期为反应阶段,近井地带温度未发生变化,产液量极低,原油粘度较大,属于稠油举升范畴,开采难度大;而火驱末期温度过高过早的关井,造成采收率的损失。且火烧油层各个阶段举升参数不同,开采过程中参数需要不断地调整,对火驱生产举升有很大的影响。因此一套适应于火驱不同阶段的举升参数和系统的研究对于火驱阶段生产有着重要的意义。本文首先通过对国内外火驱矿场试验进行调研,结合火驱的燃烧管实验,研究火驱各个燃烧阶段中生产井动态特征的参数变化,分析影响火驱不同阶段举升的参数和影响稠油粘度的因素。其次通过分析火驱常规掺水设计中所遇到的问题,为了解决火驱高气液比下掺水过程中的正常开采,设计了控温掺水管柱进行掺水降粘工艺,建立单独的掺水通道,可以避免套管掺水时气量过大导致水无法掺入的情况,可实现在产气量大的火烧油层采油的生产过程中正常掺水的目的。掺水过程运用Fluent软件对控温掺水管柱和地层进行整体掺水温场模拟,得出模拟整体的压力场和温度场云图,并结合CMG模拟不同温度下关井的开采效果,探究控温掺水系统的可行性。并在此基础上对火驱同心管不同阶段掺水工艺进行研究。最后对各阶段掺水量、掺水温度和掺水时机进行优化设计,对举升参数进行优化,形成一套适应于火驱不同阶段的举升系统设计。研究结果表明,火驱控温掺水采油方法可以适应整个举升过程,延长开采期,达到更好的采收效果。