本文以粉煤灰,氟化铝,氧化铝,氢氧化铝和淀粉等为主要原料,通过选择不同的成孔剂及添加剂,设计不同的实验配方,确定了合理的烧结制度,制备出了多孔莫来石陶瓷材料;研究了成孔剂,成型方法,氧化铝与氧化硅的摩尔比,添加剂等对材料结构和性能的影响。运用扫描电子显微镜观察样品的孔的孔径、形状和分布。利用X射线衍射仪,对样品进行物相分析。利用透射电子显微镜观察了莫来石晶须的显微结构,测试了浆料的粘度,样品的气孔率、抗折强度,抗压强度及导热系数等。实验结果表明,淀粉原位固化成型是一种基于注模成型基础上的直接固化方法。这种方法较注浆成型固化时间段,淀粉作为粘结剂替代了凝胶注模中高分子单体,交联剂等聚合物的反应,是一种易生产,低消耗,无毒,无污染的新型成型方法。利用淀粉进行原位固化最终成型的工艺既发挥了淀粉作为成孔剂的作用,又将淀粉作为一种绿色的固化剂引入,从而原位固化。与干压成型制备出的多孔莫来石陶瓷相比,该法制备出的样品气孔分布更均匀,强度更高,且孔径大小可控,是较为合理的制备多孔陶瓷的成型方法。通过改变淀粉的掺入量可以调整多孔陶瓷样品的气孔率及强度。随着淀粉掺入量的增多,样品的总气孔率增大;随着烧结温度的提高,样品的强度增大,气孔率降低。综合气孔率、强度、料浆的流动性及稳定性,掺入淀粉含量30wt%,固相含量为70wt%的样品在1500℃时可以获得气孔率为60%以上,抗折强度为30MPa以上,导热系数最低为0.108w/mk的多孔莫来石陶瓷。改变配方中氧化铝与氧化硅的摩尔比可制得不同形貌的多孔莫来石陶瓷,但样品经物相分析得出均为富铝莫来石。当氧化铝与氧化硅的摩尔比为1/1时,样品在具有较高气孔率的同时也具有较高的强度。氟化铝对形成莫来石晶须有促进作用。添加氟化铝后,样品的气孔率和强度与添加氧化铝和氢氧化铝试样相比有明显的提高。在氟化铝的作用下,加热到800℃时就可以得到长径比约为60的富铝莫来石晶须。随热处理温度的增加,晶须长大,晶格完善。但在加热温度高于1500℃时,晶须的结构被破坏,长径比降低,材料的强度降低。