在磨削加工过程中,由于砂轮与工件表面的划擦与耕犁等作用,在磨削区工件表面会聚集大量的热,使工件表面温度达到极高,磨削热排出不及时就会使工件材料变软,产生裂纹,甚至是烧伤等缺陷,影响工件的表面质量与完整性。此外,高温也会使砂轮产生堵塞和磨损,降低砂轮的加工效率。因而,为了降低磨削温度,就需要向磨削区内注入磨削液。磨削液的主要作用就是减少砂轮与工件、切屑之间的摩擦,降低磨削区域的磨削温度。合理的选择磨削液,可以改善磨削过程中界面的摩擦情况,减少砂轮与切屑之间的粘结,抑制积屑瘤和鳞刺的生长,减少工件的热变形,保证加工精度,减小磨削力,提高砂轮的耐用度和生产效率。但在实际的磨削过程中,由于砂轮的高速旋转,在砂轮周围形成了一个空气层,而且砂轮速度越高,空气层的压力也就越大,此现象的存在,使得磨削液的注入比较困难,大部分磨削液都会流失,只有少部分磨削液起到了周边冷却的作用,严重影响加工质量。因此,研究和分析整个磨削液的射流过程,选择合适的供液参数对于提高零件的表面完整性具有实在意义。本文以普通平面磨床下磨削液的射流过程为例,建立了三维不可压缩流体的基本模型,对二维模型下磨削液的射流特性与三维矩形喷口的射流特性进行了分析,并在此基础上提出了如何选择磨削液供给参数及选择供给参数时应该注意的问题,与此同时,又借助CFD软件建立了气液两相射流模型(VOF),并着重对喷嘴的射流参数进行了仿真与计算,最后又通过零件表面完整性实验证明了该供给参数选择的合理性。