轮毂轴承是汽车的关键零部件之一，对汽车的安全性、舒适性、经济性具有重要影响。为了满足这种性能的需求，对汽车轮毂轴承进行了重大革新。从原来由两个单个轴承，如圆锥滚子轴承或深沟球轴承配对设计，发展为轮毂单元，其配合零件如轮毂和轴已经与轴承融为一体。在过去的几年中，对环保的要求越来越高。特别是对节能、提高可靠性和节省成本诸技术的要求日益突出。针对这些要求，提出了改变轮毂单元卡紧方法的建议，将目前的螺帽卡紧式改变为轮毂轴铆合式，最初担心铆合过程会造成轴承变形，影响性能，所以这种改进直到最近才得以推广应用。在轴铆合技术中，影响轮毂轴承单元性能的因素很多，在研究工作中，利用有限元仿真的方法替代实验是一种行之有效的手段。本文以CAE技术为基础，对轮毂轴承单元轴铆合生产过程进行有限元仿真，讨论了仿真过程中关键技术的应用及影响产品质量的因素。基于材料的单向拉伸，确定了轮毂单元材料40Cr的材料力学性能，进而确定40Cr输入CAE的材料模型数据。基于实验获得的载荷时间谱及铆头尺寸确定铆头轨迹，应用非线性有限元软件ABAQUS，对轮毂轴承单元的轴铆合过程进行有限元仿真分析，讨论了仿真过程中关键技术的应用及其对有限元结果造成的影响。研究铆头速度、轴端壁厚、轴端高度、铆合接触面摩擦因数对卡紧力、内圈外径变化量以及铆合形状的影响。有限元分析中应用了如质量缩放、ALE等技术。为给生产厂家提供优化的轮毂轴承单元轴铆合技术工艺参数提供理论基础和科学依据。