钒是一种重要的战略资源，广泛应用于钢铁、化工、机械制造、航空航天、国防军工以及新能源等领域。目前，国内外主要使用转炉钒渣进行钒制品的生产，其生产工艺有钠化焙烧-水浸和钙化焙烧-酸浸两种。钠化焙烧-水浸提钒工艺技术成熟为大多数企业采用，而钙化焙烧-酸浸提钒工艺仅俄罗斯图拉钒厂和攀钢实现产业化应用。在攀钢钙化焙烧-酸浸提钒工艺生产线建成投产之初，出现了钙化含钒熟料钒浸出率低、浸出时间长和效率低等问题。　　本文通过对攀钢钙化焙烧提钒工艺生产线钙化含钒熟料钒浸出率低和效率低等问题进行分析并开展了试验研究，主要研究内容及结果有:　　①通过对浸出残渣的二次洗涤和二次浸出实验室试验，二次浸出后钒浸出率平均提高了6.62个百分点。确定现浸出工艺条件下，钙化含钒熟料硫酸浸出存在钒溶出不完全的情况，即使通过强化洗涤也不能得到有效改善。　　②通过观察对比现场与原中试线浸出料浆液面流动情况，结合两者搅拌流场数值仿真模拟结果，确定现场浸出料浆流动缓慢，有不少搅拌“死区”，致使物料混合不均匀，且局部酸度过高引起钒发生沉淀，导致钒浸出率低。　　③开展了钙化熟料硫酸浸出的动力学研究，分析了搅拌速度、熟料粒度等因素对钒浸出率的影响。确定钙化熟料硫酸浸出动力学过程包括外扩散控制步骤(前10min)和内扩散控制步骤(15-60min)两个阶段，其中外扩散步骤可溶出80％以上的钒，是快速提高钙化熟料钒浸出率的关键阶段。　　④提出了改进浸出搅拌桨结构及增大电机功率的技术方案，经工业化稳定试验确定上3窄叶+下平直叶涡轮式为最优搅拌桨，浸出时间由100min降低至80min，单罐处理量由6.5t提高至8t，不增加压缩空气辅助搅拌，钒浸出率可达到97.26％，并显著提高了生产效率。