第二次世界大战以后,日本丰田汽车企业通过使用精益生产方式来不断提高市场竞争力。20世纪70年代后期,欧美国家和日本企业开始全面使用精益生产管理模式,逐渐形成了十分独特的精益生产文化,精益生产为这些企业带来巨大的市场竞争力,成就了许多大型跨国企业。我国早在二十世纪八十年代就开始,一些大型企业就开始引进了精益生产,期待借鉴外部先进的经验和管理方法解决生产中存在的问题,但在实际操作过程中由于受到企业文化、管理体制、员工素质等多方面因素限制,发现难以获得成功。近几年随着外资企业的增多,国内的一些优秀企业通过交流学习,正在不断摸索适合自己的精益生产模式。本文结合W公司螺杆式压缩机实际生产状况,通过价值流分析方法,利用价值流图对企业生产流程中各个环节进行分析,查找企业各个生产环节中存在得浪费原因,研究如何运用精益生产理论指导企业优化现有的螺杆式压缩机生产线。分析W公司螺杆式压缩机生产线存在的问题,提出优化方案,帮组企业改善生产状态。文章首先介绍选题背景及意义,对精益生产理论及价值流分析法进行简要的介绍。利用价值图分析方法对W公司螺杆式压缩机的生产装配线进行全面解析,绘制价值流图。通过分析当前价值流图发现生产制造系统的需要改善的环节。根据W企业2017年螺杆式压缩机销售预测和最新发展规划,以精益生产理论为指导,为W公司设计螺杆式压缩机生产的最新价值流图,研究制定螺杆式压缩机生产制造系统优化方案,设计出符合现实意义的生产制造系统,并组织实施。课题研究的过程中,笔者基于客户不同的需求,对螺杆杆式压缩机生产系统产能以及在线库存等问题进行了详细的分析和阐述。利用详细数据进行计算,对实施精益生产后杆式压缩机生产的各个指标进行了详细的论证,指出了精益生产方式本身所具有的优势。目前,越来越多的企业已经认识到精益生产理论对企业发展具有的现实意义,尝试利用精益理论来优化企业生产,期待取得成功。但是对于企业来说,必须认识到精益生产方式并不是通过一次生产线的优化就可以达到的,精益生产实际上是一个持续改善,追求尽善尽美的过程。只有在分析-改善-再分析-再改善的过程中,不断地消除浪费,研究摸索符合企业自身的生产方式,企业才会在不断完善中发展壮大。精益理论虽然时一种外来理论,但是随着在各行各业应用的增多,它也一定会在中国得到丰富和升华,为中国企业发展壮大发挥巨大的作用。