金属板料冲压成形在工业中具有重要的地位,被广泛应用在汽车、航空、船舶等领域。金属是弹塑性材料,在冲压成形过程中,由于塑性成形不充分,回弹不可避免。回弹一直是板料成性研究的难点问题和重点问题。近年来,高强度板在汽车行业渐渐被推广应用,高强度钢具有屈服强度高的特点,因此,回弹一般会比普通钢严重。在许多结构复杂的车身零件中,回弹的控制非常困难,严重影响了汽车的装配精度以及产品质量。如何根据车身零件的特点选择好结构参数,设计出合理的零件结构,使在不影响零件功能的情况下,很好地解决冲压成形时的零件回弹问题,是控制回弹的一条研究途径。本文研究的是在车身开发同步工程中对复杂的零件进行回弹控制的方法。车身开发同步工程就是在车身开发初期的时候就考虑零件的冲压生产成形性和制造工艺性,修改不合理的零件结构参数,保证车身零件生产的质量。车身开发同步工程可以节省后序的工艺调整的时间和模具修正补偿的时间,提高生产效率,节省生产成本。合理的零件结构对提高零件的成形质量具有重要的作用。文章首先研究了冲压成形有限元仿真部分关键理论,以及研究了在冲压仿真软件autoform中建立有限元仿真模型的技术;然后,借助冲压仿真软件,定性研究了多弯角零件的典型结构参数对回弹的影响规律,再选取了结构复杂、成形回弹累积量大的具有代表性的多弯角零件——地板中通道作为仿真试验对象,从零件结构方面选取3个因子和从成形工艺方面选取2个因子,通过box-Behnken试验设计方法构造出41组试验,用autoform进行建模和仿真,计算零件的回弹状况,研究多因素对回弹的综合影响情况;接着,根据试验样本的回弹计算结果建立响应面近似模型,并用Downhill Simplex算法求解近似模型的最小回弹值所在点,获得回弹最小时的影响因子组合,经过仿真验证,结果显示仿真试验的回弹结果与用近似模型优化的回弹结果相近,降低了中通道的回弹。证明了该方法能够控制多弯角零件的回弹,丰富了车身开发同步工程技术中对零件回弹的进行优化控制的内容。文章提出的方法对控制零件回弹的研究具有一定的启示作用。