电动工具异形输出轴是电动工具中的核心部件，同时也是电动工具行业中一种复杂精密制件，其成形难度大，精度要求高。近年来，由于电动工具的推广，异形输出轴综合性能的要求也越来越高，同时异形输出轴在镦挤成形过程中，材料流速不均匀、模具容易开裂也是生产中的重大问题，因此如何改进异形输出轴的成形工艺和提高模具的使用寿命就显得尤为重要。异形输出轴成形工艺复杂，其可行性、稳定性、成形质量（形状是否弯曲、折叠）、材料利用率以及如何降低载荷提高模具使用寿命等，都是在制订异形输出轴成形工艺过程中必须重点考虑的。　　 本文对异形输出轴的传统成形工艺作了简要介绍。运用TopSolid三维造型软件设计模具结构，利用DEFORM-3D软件模拟异形输出轴镦挤成形过程，系统分析了成形过程中金属的流动情况、模具载荷曲线以及模具所受的应力分布，发现成形工艺的不足，探明挤压成形力较大以及制件发生弯曲现象的原因。凹模入模角α对挤压成形力、材料流速均有较大影响，材料流速不均匀，引起异形输出轴前端材料之间相互拉扯，导致异型输出轴杆部产生弯曲现象。根据模拟结果，提出模具结构的改进方案，首先通过理论计算和有限元模拟，确定凹模最佳入模角αopt，从而减小挤压成形力，其次，采用变工作带的模具结构设计来调整材料流速，并利用有限元模拟软件对工作带结构的设计进行模拟、优化，获得最佳的工作带尺寸。设计并制造组合凹模，并通过生产实践，对模拟所确定的最佳成形工艺方案进行验证，结果表明模拟与生产实际相吻合，最后总结了课题研究的成功经验。　　 本课题将异形输出轴镦挤成形工艺、有限元理论、数值模拟仿真技术相结合，达到了缩短产品开发周期、改进异形输出轴成形工艺、提高模具寿命等目的。研究成果可为实际生产提供理论指导，并为类似制件的生产以及相关的模具设计提供了理论指导和实践依据。