作为我国支柱性产业,汽车工业在最近几十年里得到快速地发展。汽车车身的零件大部分是通过冲压成形加工出来的,所以提高汽车制造技术的重点是板料冲压成形的提高。数值模拟试验能够在研发阶段模拟出零部件的制造过程,提供最佳的参数配置,对数值模拟的研究成为提高零部件的制造工作效率很有用的途径。另一方面,汽车安全性能成为消费者衡量汽车整车性能最重要的因素之一。由于汽车结构十分复杂,通常先对单个关键零件进行碰撞试验。有限元数值模拟技术在汽车研发阶段被广泛应用于仿真模拟零件碰撞安全性能,成为汽车研发阶段必不可少的分析手段,极大地减少了研发费用和时间,提高了产品的安全预测精度。在节能减排的大环境下,车辆的轻量化成为每个车企面对的重要课题,并随着研究的深入获得丰硕成果。高强度钢的强度高、重量轻,使得该材料的普及使用不但满足了减轻车身重量的目的,也提高了汽车安全性能。其中DP600双向钢以其良好的成形性能和碰撞吸能性得到了广泛应用,与普通高强钢相比,DP600双向钢的冲压工艺性能更加优越。本文利用DYNAFORM软件对DP600材料的帽形截面梁、V形截面梁进行冲压成形仿真模拟,研究了工艺参数压边力、圆角半径、板料厚度对板料成形结果的影响,探究了DP600板料的成形性能,对模具设计起到了指导作用。另一方面,现行的碰撞模拟试验是采用理想网格的板料,采用板料生产商提供的材料力学参数,仅考虑几何形状对结构件碰撞性能的影响,不考虑冲压成形历史所带来的力学性能的变化和厚度的变化,这样得到的零件产品碰撞性能往往与实际有很大误差,影响了人们对产品件碰撞性能的预判。尤其是高强度钢在成形过程中网格变化更大,应力应变问题更突出,简单的利用理想网格进行碰撞模拟试验已经不能够精确得出碰撞性能。本文探究了DP600板料的碰撞性能,包括梁结构各区域变形量、应变情况、梁结构吸收内能情况；探究了冲压变形历史对碰撞性能的影响；总结了成形带来的因素,包括厚度减薄率、塑性应变、残余应力对碰撞性能的影响规律。研究内容对碰撞模拟分析起到指导作用。目前对DP600材料结构件的碰撞性能的研究很少,冲压成形历史对碰撞性能的影响的研究几乎没有,但是DP600材料在汽车工业上的应用非常广泛,进行碰撞性能仿真模拟研究时也由于没有考虑冲压成形历史的影响而导致结果出现很大偏差。所以,通过本文的研究,可以进一步完善DP600材料理论,促进DP600材料的广泛应用。