中国经济经过最近几十年的发展,已步入到一个新阶段,企业间的竞争不仅仅是价格的竞争,更多的表现为产品品质、成本、响应速度等综合实力的竞争。作为电子产品制造服务商,B公司在现有资源的基础上,积极探索新的管理方式和先进制造技术,满足客户高品质、低成本、快速响应的需求。目前公司主要代工生产小电牌充电宝(以下简称为小电),因为有三家工厂同时生产这种产品,只有更有竞争力的工厂,才能争取到更多份额的订单。领导要求各部门推行精益生产,改善生产效率,提升公司竞争力。本文综合运用工业工程和精益生产的相关技术和方法,通过现场观测和系统分析,对小电及其生产线进行了深入的研究,旨在提升小电生产效率,满足客户需求。本文介绍了工业工程的研究现状,并以小电及其生产线为研究对象,实施了持续的改善活动。通过生产现场的观察研究和数据收集,发现了生产过程中存在的主要问题;运用5W1H方法、ECRS原则、功能分析、布局优化等IE方法,进行了工艺流程优化、作业动作改善、来料包装简化、工位布局优化和生产线平衡率改善,消除了产品在制造过程中存在的大量浪费。本文提出分二个阶段进行改善。一次改善主要是缩短制造工序,减少作业总工时和总人数,减少了作业人员的工作时间,但增加了生产线数量,从生产能力不足改善到生产能力过剩,所以需要进行二次改善。二次改善主要是降低作业时间,提高生产线平衡率,并减少生产线数量,使生产能力与订单需求更匹配。经过此项改善活动,小电的生产效率提高了95.2%。本文研究成果为同类企业开展生产效率改善,提供了有益的经验参考。