熔融沉积成型(Fused Deposition Modeling,FDM)是一种将熔融状态的材料按照一定路径进行铺放成型的技术。随着社会经济的不断发展,熔融沉积成型凭借其高度柔性、成型快速等特点在产品设计、模具制造等领域发挥着越来越大的作用。然而,熔融沉积成型还存在许多技术难题,其中成型精度问题最为突出,本文从误差分析出发,对扫描路径规划及工艺参数优化进行研究。FDM成型误差来源于工艺过程的各个方面,包括前处理误差和加工误差。通过对挤出机构的分析,建立了出丝膨胀模型,并且结合试验给定了一般条件下膨胀系数的取值。通过建立熔丝截面模型,求解了喷嘴直径和熔丝截面高度、宽度之间的关系。同时,对FDM工艺的翘曲变形缺陷进行了定性分析,提出了改善方法。在课题组设计的熔融沉积成型样机的基础上,设计了一套机床控制系统,完成硬件和软件的设计工作,实现FDM加工操作。通过对几种基本扫描路径的分析与试验研究,设计了一种复合扫描路径算法。该复合扫描路径算法结合了轮廓偏置路径和平行直线路径,兼顾轮廓扫描精度和加工效率,降低了翘曲变形量。同时,通过扫描路径优化算法,对路径的“空行程”进行合理优化,减少由“空行程”引起的拉丝缺陷。最后,通过正交试验的方式,研究了工艺参数对FDM工艺成型精度的影响,结合加工试验对工艺参数进行了优化,分析了不同情况下工艺参数的配置问题。