埋弧自动焊由于其熔敷率高,表面成形良好,焊接电弧不可见以及较低的焊工技能要求,因此被广泛应用于压力容器,潜艇,管道和海上结构建造中。双丝埋弧焊是一种先进高效的焊接方法,双丝的引入减少了焊接道次,焊接生产效率得到显著提高,通过调节前、后丝焊接电流,能够在较宽的范围内控制焊接线能量的输入,从而满足不同使用条件下的性能要求。本文针对焊接工艺对焊缝尺寸的影响进行了研究,希望可以对实际生产提供试验依据,为进一步的研究提供参考。采用MZS-1250型双丝自动埋弧焊设备,在母材16Mn材料上进行了单丝直流、交流和双丝埋弧焊试验。在相同的焊接速度和焊接线能量下,分别对三种埋弧焊焊接方法的熔敷率、焊缝尺寸进行了比较,分析了在相同的焊接速度及焊接线能量下热影响区与焊缝区金属的显微组织,同时进行了焊接接头的力学性能实验。结果表明,采用双丝埋弧焊工艺可以明显地提高熔敷率和焊接效率,焊缝熔深增加、熔宽增大,同时其热影响区、焊缝区金属的显微组织仍基本保持与单丝直流、交流埋弧焊的相同。焊接接头抗拉强度和冲击韧性均略高于母材。焊接工艺参数决定着焊缝几何尺寸并对焊接接头的组织性能有很大影响,正确地选择焊接工艺参数对焊接结构生产的具有重要意义。基于数值模拟和神经网络技术,以焊接工艺参数为输入,焊接质量信息(焊缝几何尺寸)为输出,建立了BP神经网络焊接工艺参数系统,对该网络的性能进行了测试和验证。结果表明所建的BP模型具有较好的自学习和预测能力,BP模型可以根据工艺参数较好的预测焊缝形状。