第二次世界大战之后,丰田公司的丰田英二与大野耐一在日本首创了一种全新的生产方式,即精益生产方式。精益生产方式是对现有大批量生产方式的革命性改变,它结合了大批量生产及单件生产的优点,实现了在多品种、小批量生产条件下的高品质、低成本、短交期的严格要求。这一生产方式很好的满足了日本市场对产品多样化、小批量的需求特点,很快在日本企业界盛行起来,从而造就了日本经济的腾飞。现在,世界各地越来越多的企业开始采纳精益生产方式,成功实施精益生产的企业能够生存下去,而那些不能快速转变的公司将会面临淘汰。奥托立夫南通工厂是一家以气袋缝纫生产为主的工厂,作为汽车零部件供应商的一员,由于上游整车制造厂率先实施了精益生产及市场的持续增长,使南通工厂面临越来越大的压力:更短的交期要求,订单逐渐向小批量多品种转变,交货频次逐渐加快;持续的成本缩减,由于汽车市场的不景气,来自客户的降成本要求越来越高;高要求的质量保证,作为安全气囊生产商,产品的质量直接关系到乘客在车祸中的生存率,对产品的质量要求是零缺陷。本文以奥托立夫南通工厂为研究对象,在分析工厂现阶段实施精益生产存在问题的基础上,提出改进方案,帮助工厂快速有效实施精益生产。本文首先介绍了研究背景及意义,综合描述了精益生产在国内外的研究应用现状,并进一步阐述了精益生产的相关理论基础。其次,阐述了南通工厂精益生产的现状,说明了工厂现阶段实施精益生产取得的成果,分析了现阶段实施精益生产存在的问题及问题成因。在此基础上根据集团公司现有的精益生产体系及实施精益改进的前提条件,针对现存的问题展开了精益生产系统的重新设计,基于南通工厂实施精益生产的目标,即用最优的成本按客户需求的数量及时间供给百分之百合格的产品,需要达成产品零缺陷、严格按客户节拍生产、各层级都有优秀的团队这一目标环境。精益生产系统改进为五大基础及三个支柱,五大基础及三个支柱分别是,团队合作,5S,标准化,消除浪费,全员生产性维护,准时生产,员工参与,质量第一。同时,设定精益生产系统的效果评价体系,分为年度绩效指标及自我评价两个部分。通过实施该精益生产系统中的五大基础及三个支柱以及效果评价体系,从而实现企业的最终目标:用最优的成本按客户需求的数量及时间供给百分之百合格的产品。