自扣件式钢管模板支撑架的应用得到了推广,施工现场关于模板支撑的安全事故频频发生,而以高安全性、高安装效率以及绿色可回收再利用等优点著称的盘扣式模板支撑架引起了广泛重视。然而,纵观国内外目前的研究现状,对新型盘扣式模板支撑架的相关理论研究仍然较少,尤其是如何安全、经济地布置该支撑体系等方面。本论文以某公司45万吨/年丙烷脱氢项目的高大模板支撑工程作为工程研究背景,通过对新型盘扣式模板支撑架的相关文献查阅,对该项目的模板支撑架进行理论计算和ANSYS有限元软件的模拟分析,对盘扣式模板支撑架的理论计算方法和最优布置方案展开研究。主要研究成果如下:1.扣件式模板支撑架的安装质量不易控制,容易导致事故发生,结合已发生的相关脚手架事故原因进行分析,由此盘扣式模板支撑架的优势凸显出来,其受力更偏向于轴心受力,整体结构受力更为合理,同时安装方便且质量易于把控,适宜推广使用。2.利用已知参数,对既有盘扣式模板支撑架简化计算模型为一跨或多跨简支梁,将主楞和次楞简化成铰支座进行计算,并计算出其支座反力、节点位置受力和杆件具体轴力、剪力、弯矩等基本力学性能,最后得出整体架体最大承载力和稳定承载力,为后续研究提供理论依据。3.理想状态下建立的计算模型因过度理想化而存在缺陷,因此需要对模型进行修正,需对模板支撑架模型的立杆沿X轴方向(水平长度方向)偏移3mm以制造初始偏心缺陷,同时折减杆件的壁厚为原始壁厚的92%来调整结构刚度,经调整模型后,所得结果基本与监测和计算结果吻合,且分析更为便捷,更适宜在工程中应用。4.利用ANSYS有限元软件对实际工程方案的模板支撑架进行建模分析,对比计算和监测结果,基本吻合,既验证了该方法的合理性,同时也验证了该支架方案的可行性。继而在深入进行分析,分析了同等布置条件下,有无斜撑,歩距分别为1200mm、1500mm、1800mm,以及立杆间距分别为600mm、900mm、1200mm时各情况的模拟分析,得出各支架的极限承载力和最大位移,最终确立了该工程中应用的最优方案。图[76]表[19]参[63]