在智能制造背景下和全球化的过程中以及大规模定制环境下,制造行业面临的环境更为严峻,产品多样化、迭代速度加快等,使得制造企业承担着更多的风险与挑战。客户需求通常难以预测,而库存却居高不下,同时避免订单短缺和产品呆滞等也变得尤为重要。多级供应链库存变化会沿着供应链依次逐级放大,产生“牛鞭效应”,更是增加了维持库存控制的难度,使供应链库存总成本增大。延迟策略通过重新设计产品或流程使满足客户个性化需求的产品差异点尽量往后延迟,以减少运作成本,作为解决这些问题的合适方法,为离散型制造企业供应链联合库存管理提供了思路。本文结合最新的库存管理和延迟策略的相关研究,结合W公司供应链结构、库存特征以及延迟策略的可适用性,针对其制造工厂和下游HUB的成品库存管理,通过供应链的重构,提出基于生产地点延迟的延迟生产策略,构建推拉结合的供应链模式。在此基础上考虑需求的不确定性、客户服务水平以及生产产能的限制条件,构建了库存成本模型和总供应链模型,并以W公司典型的三个产品族的产品实例分析并通过Matlab求解,获得最优的产品订购和配送以及延迟生产方案,对库存管理进行分析和优化,主要的研究成果有:1)从战术层面优化库存结构,通过供应链重构在原有HUB仅持有成品库存的基础上,通过实施生产地点延迟策略引入半成品库存,使最终的成品生产活动更接近实际客户需求点。2)HUB端供应链流程从纯式的推式优化为推拉结合;半成品层面由预期的客户订单启动和执行推式补货,而半成品生产至成品由实际的客户订单驱动,进行拉式生产和出货。3)通过延迟生产使半成品阶段产生聚集效应,降低HUB端的安全库存,在确保客户服务水平的前提下降低系统总体库存。在90%客户服务水平的条件下,优化后库存持有成本降低20.27%。4)基于优化的库存结构建立库存模型和供应链总成本模型,通过引入配送比例系数,在客户服务水平的约束下通过Matlab求解最优配送比例,从而决策配送至HUB端的成品和半成品的数量,决策延迟生产数量,并求得总成本最优的解决方案,为企业决策提供参考。在90%客户服务水平的条件下,采用延迟策略后的库存策略,供应链总成本降低9.02%;若以实施延迟策略前90%的同样的供应链成本,在实施延迟策略后,客户服务水平可以提高至95%。基于生产延迟和生产地点延迟的延迟策略的供应链库存策略能够有效的控制库存,降低供应链总成本,提高客户交货满意率,是实现离散型制造企业供应链联合库存控制的有效举措,具有一定的实践应用价值,或可成为延迟策略理论在库存管理中的应用案例参考。通过配送比例系数,决策中心工厂配送成品和半成品数量至各存储点的决策模型,可帮助企业管理层提供库存管理决策,为后续的执行提供参考。