现如今,汽车行业发展迅速,特别是绿色环保型汽车越来越受欢迎,节能型、环保型以及轻量化型汽车已经成为汽车行业发展的主要方向。板材充液热成形技术是在满足轻量化条件下而产生的一种先进成形技术,它兼具常温充液成形技术和热成形技术的优势,可以有效的提高成形件的质量。随着高强度钢板在车身方面需求的增加,对于其充液热成形性能的研究具有重要意义。本文运用有限元模拟软件Dynaform分别对平底筒形件和球底筒形件进行充液热成形数值模拟研究。对比分析了平底筒形件在常温充液与充液热成形时的极限拉深高度。分析了预胀压力、液室压力、板料成形温度和压边间隙等主要工艺参数对筒形件成形质量的影响。适当的预胀压力使筒形件在初成形时形成软拉延筋从而提高成形件的质量。合适的液室压力能够增大板料与凸模之间的有益摩擦,进而减少球底筒形件的底部和悬空区出现褶皱、破裂等现象。板料成形温度低易使球底筒形件悬空区部分出现材料堆积,过高会使材料发生软化,在保证零件质量的前提下应选取合理的成形温度。压边间隙可以控制筒形件法兰部分金属的流动,适当的模具间隙能够获得壁厚分布均匀的成形件。本文将Dynaform软件与响应面优化分析方法进行结合,对球底筒形件充液热成形工艺参数进行优化。选取液室压力、板料成形温度和压边间隙为设计变量,设计目标为成形后球底筒形件的最小壁厚值,基于Box-Behnken Design响应面优化分析,建立以最小壁厚值为目标函数的响应面模型。通过对回归方程的方差分析及F检验,确定了模型的一组最优参数。将模型所预测的最优参数进行有限元数值模拟,并将模拟后得到的最小壁厚值与模型预测值进行对比,其误差率小于1%,进而验证了响应面模型的可靠性。