随着能源的紧缺和空气污染日渐严重,汽车的轻量化越来越受到重视,汽车覆盖件作为汽车车身的重要组成部分,对降低汽车质量以减少能源消耗和空气污染有着非常重要的作用。而且汽车覆盖件尤其是汽车的外覆盖件是引起消费者购买的重要因素,其生产质量的好坏直接影响汽车的销售量,然而一些表面缺陷比如凹陷、畸变、破裂等经常出现在汽车的外覆盖件上,出现此类缺陷有可能是拉延力不够或者发生回弹,无论是什么原因,一旦出现此类缺陷,就要费时耗工的精修汽车覆盖件或者返修模具,从而带来时间成本上极大的浪费。表面凹陷是一种不符合我们预想的不合理现象,随着高强板的应用,这种现象越来越明显。2008年美国通用公司和大连理工大学完成了一个联合研究课题,关于汽车覆盖件表面缺陷形成机理和修正方法。实验结果显示在角落的板料有轻微塌陷,实际生产中也是这种情况,而模拟仿真总是预示缺陷处的板料向上凸起,虽然凸起的量基本相同,但是回弹的方向完全错误,对此产生的假设是可能没有完全细致的模拟整个冲压过程,也可能是现有冲压仿真软件在算法上存在某些错误。本文主要针对第一条假设,精确的模拟整个冲压过程,深入研究冲压前后回弹对于表面缺陷的影响,主要分为以下三步。1)在项目遗留模具的基础上,重新构建仿真模型,尽可能的降低尺寸方面带来的误差,对构建好的模型进行冲压分析,在后处理中分析成形极限图、厚度云图等。探究一些参数(拉延筋,压边圈控制方式,压边圈间隙,单元类型,材料类型)对于板料成形性的影响。在保证成形性的基础上,进行回弹计算,分析回弹结果。2)一般的仿真软件中的冲压过程都是默认上模下行至最低点后,冲压结束,实际冲压过程则包括回程部分,即上模和压边圈下行到底后,上模和压边圈回程到一定程度后,压边圈不动,上模继续回程,直到完全离开压边圈,将这整个回程部分考虑到仿真计算中,分析整个过程的回弹。3)仿真软件中采用的拉延筋都是等效拉延筋,即没有考虑拉延筋的实际形状,仅仅能模拟出拉延力的大小,这样就会和实际造成一定的误差,为了精确模拟冲压过程,须考虑实际拉延筋的形状,想办法在模具上加入实际形状的拉延筋,计算回弹。本论文的探究工作,为探究汽车覆盖件表面凹陷产生的根源提供了理论依据和真实仿真分析,为进一步寻找仿真软件中表面凹陷与实际生产中回弹方向相反的原因做出了杰出贡献。