钢丸是一种用于清理和强化工件表面的金属磨料,是目前最具应用前景的金属弹丸。但是,目前生产钢丸的生产线多为断续的加工生产,并且人为参与环节较多,输送工具较为老化,自动化程度不高,在很大程度上影响了企业的生产效率和产品质量。本文通过对钢丸生产加工工艺的研究,设计了一条适应生产的高效节能自动化程度较高的生产线。为此主要做了以下工作：一、了解钢丸的加工工艺和生产线的设计原则,通过整体把握,选择适合实际生产的一条生产工艺。钢丸的种类有所差别,成丸方法和后续的热处理都可有不同的处理方式,各有优劣。通过比较选定了一条符合实际生产的高效率的生产工艺,并且利用回火的回收余热供给前面流化干燥工序,实现了节能化处理。二、对组成生产线的主要设备的设计进行工艺计算和结构方面的设计。整条生产线的输送和对钢丸进行处理的主要设备要组成一条流水线就必须进行前后的衔接。为此,依据整个生产线的加工能力和质量要求对主要设备进行参数计算和结构调整设计。三、自动分拣工艺的研究与设计。研究老式生产线,发现钢丸的分拣是一个人力较多且效率不高的环节。通过对振动筛、氧化皮分离器和料斗设备的重新排布、PLC控制器及辅助执行机构的组合,完成了对钢丸的自动分拣工作,并且自动匹配回火炉电动机转速,在提高效率的同时也提高了产品质量。本文对工厂老式生产线的节能自动化改造大大提高了钢丸的生产效率,完成了年产3万吨钢丸的目标,在国内属首例。对其他厂以后的升级自动化改造具有重要的借鉴意义。