本论文研究了以对硝基氯苯为起始原料,经过连续化水解和加氢生产对氨基苯酚的中试工艺条件,设计了工业生产的装置,并成功实现了试生产。通过中试放大研究,就影响连续化水解和加氢单元的诸多相关因素优化了工艺条件,并在优化的中试工艺基础上进行了工业化装置的设计,成功实现了工业化生产,建成了国内对氨基苯酚行业首套万吨级从水解、加氢到成品烘干、包装及废水处理一系列具有自主知识产权的连续化生产装置。与传统的铁粉法工艺相比,本生产工艺单套反应的能耗降低,生产成本明显下降,“三废”量尤其是废水量大为减少,因此具有更强的竞争力。与国内同行业采用的对硝基苯酚间歇釜式加氢还原法相比较,本装置产能显著加大,技术先进,经济性好,清洁生产水平更高。采用本工艺装置生产出的产品含量达到98%以上,铁杂质含量≤100mg/Kg,产品质量达到了国标的优级品标准,得到了国内外主要用户的认同。由于采用连续化生产,实现了能耗和产能的最优化；更重要的是降低了废水等“三废”的量,实现了清洁生产。整个工艺流程集成度高,安全性好,对提高本公司对氨基苯酚生产以及通过硝基加氢还原生产芳胺的技术水平完成了技术积累。