CONFORM连续挤压是一种生产超长线材、管材、型材的新型挤压技术,经过国内外专家学者不断的研究探索,已在铜及铜合金生产加工中得到广泛应用。但由于铜合金连续挤压生产过程非常复杂,若工艺参数和模具结构尺寸选择不当,易造成产品的弯曲、裂纹、充不满等缺陷,模具也极易损坏。因此,研究连续挤压工艺的优化,对于铜合金制品质量和工模具寿命的提高来说,显得尤为重要。基于刚塑性/刚粘塑性有限元理论,本课题采用Deform-3D软件作为模拟分析的工具,建立了银铜合金型排连续挤压的有限元模型。通过分析模拟结果,揭示了金属的流动规律、变形规律等,并研究了挤压轮转速、溢料间隙、腔体结构(挤压模口宽度、堵头高度、堵头截面形状)等工艺参数对于金属变形的影响。模拟结果表明:本文模拟所获稳定挤压阶段的变形温度及挤压轮所受扭矩均符合理论模型的计算结果,这说明模拟结果是具有一定参考价值的;连续挤压过程由泄漏口处的常规挤压和挤压模口处的侧向挤压组合而成,塑性变形主要发生于扩展成形阶段;挤压轮转速对挤压过程的影响主要表现为对挤压温度的影响,实际生产时必须以合适的变形温度为依据,合理选择转速以利于金属的均匀变形和工模具寿命的提高;泄漏间隙的存在可缓解挤压缺陷,有利于金属的变形及产品表面质量的提高,同时,随着间隙的增大,金属塑变区增大,流速趋于均匀;减小挤压模口宽度具有扩大塑变区、均匀金属流速和减小挤压轮扭矩的作用;采用较大的堵头高度和倒梯形纵截面堵头都有助于均匀金属变形。根据模拟及分析结果,并综合考虑铜材连续挤压成形过程中挤压温度、变形抗力和最终挤制品尺寸等多方面因素,确定了挤压工艺参数和腔体尺寸结构的优化方案;为均匀金属最终成形的流动变形,对挤压模具也提出了改进措施。这些对CONFORM连续挤压过程中的参数优化及工模具结构的设计具有指导作用。