随着国内汽车工业的高速崛起，作为下游产业的汽车零部件产业出现了前所未有的发展，同步器是汽车变速器的关键部件，其设计、制造技术已日渐成熟，但同步器中薄壁零件齿套在热处理过程中变形量大、产品质量不稳定。多数汽车企业采用感应加热与压力淬火控制齿套热处理变形，研究国内外感应加热与淬火机床发展现状，为提高生产效率和节约成本，提出了同步器齿套感应加热、淬火一体化机床的可能性和必要性。首先，制定齿套的加工工艺、针对齿套的设计要求与结构特点。从齿套材料、尺寸结构等角度探讨了齿套变形机理。通过分析齿套变形原因，提出本文的一体化总体设计方案。对比各系统方案确定最优方案；其次，介绍了电磁加热原理。确定一体化机床中感应设备的电流频率、功率参数。通过对比原加热机床的感应器，从而确定新型感应器结构，确定了其材料、截面形状与感应圈匝数。基于感应器设计的基本原则，确定感应器直径、高度、宽度以及间距。设计移动式感应装置结构模型。并在设计理论和现场实验的基础上讨论了感应器汇流条长度参数选择；再次，企业现场测绘原压力淬火装置。通过Solidworks软件完成压力淬火装置的改造设计。分析压力淬火装置的上模具升降机构与下模具推料机构特点，针对关键零件心轴的参数进行理论推导；最后，本文基于总体结构设计一体化机床床身，分析设计设备的总体结构特点、初步确定一体化机床传动系统、冷却系统、液压系统、电气控制系统中的主要元件型号、参数等。最终完成一体化机床总体设计。在理论上实现了感应加热与压力淬火一体化的功能。