回转类零件是机械领域中最基本、应用最广泛的一类零件,回转类零件的加工精度直接影响机械产品的性能以及使用的稳定性、可靠性。揭示回转类零件加工误差的产生机理,探究误差传递规律对误差控制、提升产品质量具有重要意义。测量是误差识别和精度评价的基础,针对回转零件,存在大量高效、精准测量技术与测试手段,但大都是在实验室条件下使用,如何实现加工现场环境下的高效、精准、便捷测量是提升回转体零件制造精度与加工效率的重要保障。以回转类机械零件为研究主体,通过分析回转类零件的结构特征和加工工艺流程,揭示回转类零件加工误差的产生机理,进而研究工序间加工误差的传递与累积特性,分别从单工序和多工序两方面对加工误差的传递特性进行数学建模并验证;分析测量误差的形成机制,揭示加工误差和测量误差的耦合机制。面向生产现场对快速、精准、便捷测量的需求,对现有生产现场机械测量技术进行总结分类,在基准转换、比较测量等机械测量技术理论基础上研究测量基准快速定位、测量数据快速读取的基本原理和方法,研究快速测量回转类零件内径尺寸、快速测量锥齿轮齿坯顶锥高度、快速测量锥齿轮齿圈跳动等测试原理,开发测试工具系统,建立标准化测试规程,进而实现工程化应用验证。基于不同加工误差形式,综合运用快速定位、比较测量、基准转移等方法,进行了快速测量工具的研发设计。给出了“盘孔位置度快速测量”及“圆柱齿轮齿跳快速测量”两种快速测量方法的设计与应用实例。以盘孔位置度快速测量装置为例,对快速测量方法与传统测量方法进行对比研究,获得不同测量方法的技术优势。为验证快速测量方法的可靠性,以盘孔位置度快速测量方法为例,借助计算机软件AutoCAD进行了二维平面坐标内位置关系模拟测量验证。进而设计三组测量试验进行实测验证,对所设计的盘孔位置度测量工具的测量可信度和测量不确定度进行了研究,通过实际测量验证及试验数据分析,证明盘孔位置度快速测量方法是可行的。研究表明这一测量技术的应用将有效解决实际生产制造中盘孔位置度难以执行工序自检的问题。