论文部分内容阅读
在活性染料印花中，糊料一般用做增稠剂来调节色浆的流变性能。海藻酸钠因其不与活性染料反应、得色量高、色谱齐全、易从织物上洗去、织物手感柔软等优点，一直是活性染料印花糊料的首选。但它价格较贵，印花成本相对较高。而且随着印花技术的不断提高，独自使用海藻酸钠已达不到人们对高质量纺织品的需求，因此寻找一种成本低廉、能够印制精细花型的糊料已经成为当务之急。本课题以玉米淀粉和氯乙酸为主要原料，以乙醇为介质，采用有机溶剂的分步加碱法自制羧甲基淀粉（CMS）。全面考察原料配比、水用量、反应时间、反应温度等各种工艺条件对羧甲基淀粉（CMS）取代度和粘度等理化性能的影响，确定最佳的工艺参数和实验方案合成改性淀粉。通过对羧甲基淀粉（CMS）粘度、流变性、印花得色量和脱糊率等理化性能和印花效果的测试，发现其作为活性染料印花糊料假塑性好、稳定性高，但也存在着抱水性差、脱糊率低的缺陷。所以选用抱水性较强、脱糊率较高的海藻酸钠和LD植物糊料与之复配，旨在弥补糊料间的不足、满足高品质印花的需求。最终以复配糊料替代海藻酸钠，改善印制性能，降低生产成本。在制备羧甲基淀粉的过程中，用单因素分析法和正交实验法确定了影响取代度的因素由主到次为：乙醇浓度＞乙醇用量＞醚化温度＞氢氧化钠用量＞醚化时间＞碱化温度＞氯乙酸用量＞碱化时间。得出了最佳的实验条件为：乙醇浓度97%，乙醇用量4.25ml/g，氯乙酸与淀粉的摩尔比为1.25，氢氧化钠与淀粉的摩尔比为2.8，碱化温度37℃，碱化时间70min，醚化温度65℃，醚化时间4.3h。在最佳条件下制备的羧甲基淀粉的取代度为0.88，质量分数为4%的原糊粘度为6650mPa.s。将该改性淀粉用于棉织物活性染料印花，发现其流变性能和存储稳定性优于海藻酸钠，在给色量、花纹清晰度和色牢度等方面也与之不相上下。但其脱糊率较低会影响织物手感，单独用于活性染料印花还有待改进。本课题将自制羧甲基淀粉与海藻酸钠、LD植物糊料进行复配，混合糊料的性质出现了一定的变化。以粘度、流变性能和PVI值为依据选取了六种适合印花比例恰当的复配糊料，分别为CMS:SA=1:4、CMS:SA=2:3、CMS:LD=2:3、CMS:LD=2.5:2.5、CMS:SA:LD=2:3:1和CMS:SA:LD=3:2:1。通过对复配糊料理化性能和印花效果的分析，发现复配体系的脱糊率都有一定程度的提高，都在85%以上。整体来说，CMS-LD复配体系的渗透性较低，给色量优于CMS-SA复配体系，但CMS-SA复配体系的脱糊率和柔软性较好，三复配体系混合糊料和两复配体系糊料的印花效果相当。糊料的种类和复配比例对混合糊料的化学稳定性、印花后织物的得色均匀性和色牢度没有特别的影响。总之，羧甲基淀粉与海藻酸钠和LD植物糊料的复配，调节了糊料的流变性能，改善了糊料的印制效果，降低了企业的生产成本。在实际生产中我们可以根据印花设备、花型图案的要求选择合适复配种类和比例的糊料。